LegalizeReal Decreto 1072/2012, de 13 de julio, por el que se establece el título de Técnico en Mantenimiento y Control de la Maquinaria de Buques y Embarcaciones y se fijan sus enseñanzas mínimas
– Manipulación de residuos y productos peligrosos:
● Sistema de recogida y eliminación de residuos.
● Almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
– Investigación de accidentes:
● Búsqueda de las causas.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de operar y conservar el mantenimiento de la planta propulsora y de la maquinaria auxiliar.
La función de operar y mantener la planta propulsora y la maquinaria auxiliar incluye aspectos como:
– Interpretación de documentación técnica y planos.
– Verificación de parámetros durante todas las fases de funcionamiento (arranque, post-arranque, aceleración, plena carga, entre otros).
– Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de equipos y sistemas.
– Utilización de aparatos de medida y control para el manejo y mantenimiento de equipos y sistemas.
– Localización de averías.
– Desmontaje, verificación, sustitución en caso necesario y montaje de elementos de los equipos que componen la planta propulsora y la maquinaria auxiliar.
– Comprobación de la operatividad final del equipo o sistema intervenido.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– Procesos de preparación y manejo de la planta propulsora y la maquinaria auxiliar de un buque.
– Procesos de manejo y mantenimiento de motores térmicos y sistemas auxiliares.
– Procesos de mantenimiento de la planta propulsora y la maquinaria auxiliar de un buque.
– Procesos de localización de averías en los motores térmicos.
– Procesos de localización de averías en el mantenimiento de la planta propulsora y de la maquinaria auxiliar.
– Procesos de localización y diagnóstico de averías en los sistemas de propulsión, gobierno y equipos auxiliares de embarcaciones.
– Procesos de mantenimiento e instalación de componentes en los sistemas de trasiego y purificación de combustible y aceite en embarcaciones.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), b), c), e), f), g), r), s) y u) del ciclo formativo y las competencias a), b), d), e), m), n) y o) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación y el manejo de planos y de la documentación técnica para obtener información sobre el funcionamiento de motores, equipos y sistemas.
– La planificación y ejecución del mantenimiento y la reparación de los equipos y sistemas que componen una planta propulsora y la maquinaria auxiliar de un buque.
– Las técnicas de mantenimiento y reparación de motores térmicos.
– La verificación y control de las reparaciones.
– La sensibilización en el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos laborales.
– El trabajo en equipo.
– La organización de los medios para mantener el orden y la limpieza en espacios y equipos.
– La utilización de simuladores de máquinas para la ejecución y revisión de procedimientos de conducción de una planta propulsora.
– La visualización y el manejo de diferentes equipos reales.
Módulo profesional: Procedimientos de mecanizado y soldadura en buques y embarcaciones.
Código: 1173
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
Efectúa operaciones de elaboración y reparación de piezas con máquina-herramienta, utilizando técnicas de mecanizado y verificación según planos de referencia y cumpliendo la normativa de calidad.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el material y el proceso de trabajo que hay que utilizar en función de las características de la pieza y el plano o croquis correspondiente.
Se han identificado los componentes de cada máquina-herramienta y su funcionalidad a partir de la documentación técnica correspondiente.
Se han afilado y preparado los útiles y las herramientas necesarias en los proceso de torneado, taladrado y fresado, cumpliendo los requisitos de calidad correspondientes.
Se han efectuado operaciones de cilindrado, refrendado, taladrado, roscado y tronzado, en procesos de mecanizado al torno, ajustando los parámetros de trabajo de la máquina-herramienta (centrado, velocidad de máquina y avance, entre otros).
Se ha realizado la secuencia de operaciones de taladrado para roscar a mano, avellanar o escariar, ajustando los parámetros de trabajo de la máquina-herramienta (centrado, velocidad de máquina y avance, entre otros).
Se han realizado las operaciones de fresado necesarias para obtener los ajustes, cotas y medidas del plano, ajustando los parámetros de trabajo de la máquina-herramienta (centrado, velocidad de máquina y avance, entre otros).
Se han realizado las mediciones y comprobaciones de las piezas respecto a los valores establecidos en los planos de referencia, tanto durante las fases de mecanizado como al finalizar las mismas.
Se han efectuado los acabados, comprobando que la pieza obtenida cumple su función de acuerdo con las especificaciones técnicas.
Efectúa operaciones de elaboración y reparación de piezas mediante soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido y con gas protector (MIG, MAG y TIG), de acuerdo con los procedimientos técnicos que exigen los materiales que se deben unir y con las condiciones de seguridad y calidad requeridas.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el tipo de soldadura que hay que utilizar en función de las características físicas de los materiales y los requerimientos de la unión
Se ha definido el tipo de máquina y material que se deben utilizar (tipo de electrodo, hilo o material de aportación), según requerimientos técnicos.
Se han ajustado los parámetros de funcionamiento del equipo de soldadura (tensión, intensidad, caudal de gas protector, velocidad del hilo, entre otros), realizando las pruebas necesarias.
Se ha realizado la preparación y posicionamiento de las piezas a unir en función del proceso de soldadura.
Se han relacionado las características del arco eléctrico (longitud y fuerza del arco, transferencia de metal) con los parámetros que condicionan el resultado (velocidad de avance del electrodo y distancia a la pieza, entre otros).
Se ha realizado la soldadura en las diferentes posiciones que exige la unión (horizontal, vertical, en cornisa y en contorno cilíndrico), adoptando las medidas y aplicando las técnicas para garantizar el nivel de acabado (postura, estabilidad del arco, penetración, salpicaduras y poros, entre otros).
Se han realizado las pruebas necesarias para comprobar que las condiciones de estanqueidad y resistencia mecánica de las piezas obtenidas son las establecidas en las especificaciones técnicas.
Efectúa operaciones de elaboración y reparación de piezas, aplicando procedimientos de soldadura oxiacetilénica y de corte (oxicorte), de acuerdo con las características de los materiales, normas de seguridad y criterios de calidad.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado el equipo y el material de aportación en función de las características físicas de los materiales que se deben soldar y de los requerimientos de la unión.
Se han ajustado los parámetros de funcionamiento del equipo (presión de los gases y control de llama) para las operaciones de soldadura y oxicorte.
Se ha realizado la soldadura de piezas en diferentes materiales y condiciones (acero, acero inoxidable, tubos de cobre y material de latón, chapas de acero finas y soldadura de poros y grietas, entre otros) siguiendo procedimientos establecidos para garantizar los niveles de acabado necesarios (estabilidad de la llama y penetración)
Se han realizado las pruebas necesarias para comprobar que las condiciones de estanqueidad y resistencia mecánica de las piezas obtenidas son las establecidas en las especificaciones técnicas.
Se ha preparado el equipo de corte en función de las características físicas del material (tipo de metal, espesor) y del trazado del corte.
Se ha efectuado la operación de corte en chapas de diferentes espesores, ajustando la misma al trazado establecido.
Realiza la revisión y reparación de elementos de máquinas según métodos normalizados, utilizando documentación técnica y aparatos de medida y efectuando la identificación de los componentes, el control de aprietes y las pruebas necesarias.
Criterios de evaluación:
Se ha determinado la secuencia de desmontaje o montaje y las herramientas o útiles que hay que utilizar a partir de la interpretación de la documentación técnica.
Se ha efectuado el desmontaje o montaje del conjunto, controlando durante el mismo el marcaje de piezas, cotas, medidas, tolerancias, ajustes y aprietes dinamométricos de las uniones atornilladas y utilizando los aparatos de medida y las herramientas con precisión.
Se han instalado los elementos de estanqueidad y de rodadura según tolerancias indicadas en el plano.
Se han seleccionado los tornillos, atendiendo a sus características técnicas (calidad, longitud, diámetro, paso y tipo de rosca, entre otros) y al trabajo que se debe efectuar.
Se han realizado operaciones de reparación y reconstrucción en elementos de máquinas deteriorados (desgaste, corrosión y cavitación, entre otros), restituyendo su funcionalidad.
Se han identificado las características mecánicas y tratamientos térmicos de los materiales utilizados (recocido, temple y revenido entre otros) para asegurar su funcionalidad.
Se han realizado las pruebas finales de estanqueidad y las operaciones de engrase, lubricación, pintado, conservación y puesta en marcha, de acuerdo con las especificaciones técnicas.
Efectúa las operaciones de revisión y reparación del buque asociadas a la condición de varada, interpretando y desarrollando el plan de mantenimiento establecido.
Criterios de evaluación:
Se han determinado los trabajos que hay que realizar durante la varada, según el plan establecido de revisiones (Sociedades de Clasificación e Inspección de Buques) y reparaciones programadas.
Se han identificado, en la documentación técnica, los parámetros de huelgos y tolerancias admisibles en la línea de ejes, eje de cola y sistema de gobierno (timón y toberas, entre otros).
Se ha revisado la operatividad de los sistemas de protección contra la corrosión y la acción galvánica, comprobando el estado de los materiales afectados
Se han identificado, en la documentación técnica, las operaciones de desmontaje y revisión de los propulsores externos (hélices de paso fijo y variable, hélices transversales, propulsores azimutales y propulsores tipo Voith Tractor, entre otros).
Se ha efectuado el mantenimiento de válvulas de fondo, caja de fangos y descargas al mar, entre otros, valorando el estado de los mismos.
Se ha efectuado el desmontaje, la revisión y el montaje del propulsor externo, y la línea de ejes de una embarcación de potencia limitada, garantizando la estanqueidad y la alineación del sistema.
Se han definido los procedimientos para la varada, amarre y estiba de una embarcación de potencia limitada, planificando el espacio de trabajo para revisar y reparar todos los equipamientos externos de su obra viva.
Efectúa operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo de la maquinaria de cubierta y del parque de pesca, según el plan establecido y la documentación técnica.
Criterios de evaluación:
Se han identificado en la documentación técnica los elementos estructurales de consolidación del buque en cubierta, parque de pesca, bodegas y sala de máquinas, entre otros.
Se ha identificado en la documentación técnica (planos de disposición general y relación de maquinaria), la compartimentación del buque, las máquinas, los equipos, los tanques y otros elementos estructurales del buque.
Se han determinado los trabajos de mantenimiento que se deben realizar en la maquinaria de cubierta (maquinillas, chigres, molinetes, grúas y jarcias, entre otros) y los elementos asociados a la maniobra de pesca (puertas, tangones, pescantes, rodillos de red, pastecas, estibadores de cable, haladores y tambores de red, entre otros), interpretando la documentación técnica correspondiente.
Se han determinado los trabajos de mantenimiento que hay que realizar en la maquinaria, equipos y elementos estructurales del parque de pesca (escotillas, tolvas, cintas transportadoras, cubas, montacargas y máquinas de procesamiento de pescado, entre otros), interpretando la documentación técnica correspondiente.
Se han asociado elementos, máquinas y equipos de cubierta y del parque de pesca con su función y condiciones de trabajo, relacionando estas con las averías más frecuentes y con los métodos de reparación aplicados.
Previene riesgos laborales y medioambientales en los trabajos de taller y varada, interpretando y cumpliendo las normas establecidas.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos de accidente en el manejo de las máquinas-herramientas, definiendo las medidas de prevención y control que se deben adoptar.
Se han identificado los riesgos de accidente (eléctrico, térmico y estiba de equipos, entre otros) en las operaciones de soldadura y de oxicorte, definiendo las medidas de prevención y control que hay que adoptar.
Se han identificado los riesgos durante las operaciones de varada y de mantenimiento de elementos, equipos de cubierta y del parque de pesca, definiendo las medidas de prevención y control que se deben adoptar.
Se ha comprobado el funcionamiento y la operatividad de los sistemas de seguridad de las instalaciones y los equipos del taller antes de iniciar los trabajos en el mismo.
Se han respetado las medidas de seguridad personal y utilizado los medios de protección individual durante los trabajos de taller (mecanizado y soldadura, entre otros).
Se han aplicando las medidas de prevención de riesgos en las operaciones de manipulación, traslado y estiba de equipos y materiales.
Se ha valorado el orden y efectuado la limpieza y el mantenimiento del taller, antes y después de los trabajos, como factor de prevención de riesgos.
Se ha respetado el sistema de recogida y eliminación de residuos, así como los procedimientos de almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
Duración: 130 horas.
Contenidos básicos:
Elaboración y reparación de piezas con máquina-herramienta:
– Identificación de materiales y formas comerciales de suministro.
– Características de los diferentes metales y aleaciones.
– Interpretación de planos, croquis o esquemas de piezas, identificando medidas, cotas y acabados superficiales.
– Parámetros de calidad de los diferentes procesos de mecanizado:
● Manejo y utilización de las herramientas manuales.
– Manejo y utilización de herramientas portátiles eléctricas y neumáticas:
● Operaciones de taladrado y avellanado con taladro portátil.
● Operaciones de roscado manual, escariado y fresado con herramienta portátil.
– Afilado de herramientas y utillaje en la esmeriladora.
– Operaciones de taladrado:
● Instrucciones de funcionamiento y manejo de la máquina con sus medidas de seguridad.
● Sujeción de piezas y elección de la velocidad de corte adecuada.
● Afilado de útiles y ejecución de taladros de gran diámetro.
– Operaciones de torneado:
● Explicación de las partes mas importantes; cadena cinemática y medidas de seguridad.
● Operaciones básicas: centrado de la pieza, cilindrado, refrendado y taladrado.
– Operaciones de fresado:
● Explicación de las partes mas importantes; cadena cinemática y medidas de seguridad.
Elaboración y reparación de piezas mediante soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido y con gas protector (MIG, MAG y TIG):
– Técnicas de soldadura y sus aplicaciones.
– Parámetros de calidad en los procesos de soldadura.
– Soldadura eléctrica por arco mediante electrodo revestido:
● Determinación de los materiales adecuados para aplicar este tipo de soldadura.
● Tipos de electrodos empleados.
● Diferentes clases de máquinas en función del tipo de corriente eléctrica empleada.
– Preparación y sujeción de las piezas que hay que soldar.
– Ajuste de los parámetros de funcionamiento de la máquina y elección del electrodo adecuado:
● Ajuste de la tensión de alimentación.
● Ajuste de la intensidad en el arco.
● Polaridad del electrodo.
● Diámetro del electrodo.
● Pruebas preliminares.
– Diferentes formas y condiciones de ejecutar la soldadura:
● Soldadura horizontal en línea recta y en ángulo.
● Soldaduras en vertical ascendente y en ángulo ascendente.
● Soldaduras en cornisa y en techo.
– Soldaduras en atmósfera inerte. Diferentes técnicas:
● Soldadura tipo MIG con aporte de material de hilo continuo en acero.
– Ajuste de los parámetros de funcionamiento de los equipos de soldadura MIG, MAG y TIG:
● Tensión de alimentación.
● Intensidad de corriente.
● Caudal de gas.
● Velocidad de aportación del hilo.
● Modalidad manual o automático.
Elaboración y preparación de piezas por soldadura oxiacetilénica y oxicorte:
– Procedimiento de soldadura oxiacetilénica.
– Efectos de la llama sobre el material que se debe soldar. Tipos de llama.
– Ajuste de los parámetros de funcionamiento. Presiones de oxigeno y acetileno y control de llama.
– Características físicas de los materiales que hay que unir y posicionamiento de los mismos.
– Preparación de los materiales y las superficies que se deben soldar. Empleo de decapantes y desoxidantes.
– Aplicaciones de la soldadura oxiacetilénica:
● Soldadura en tuberías de cobre y material de latón con aportación de varilla de latón.
● Soldadura en chapas finas de acero inoxidable.
● Soldadura con aporte de material de plata y estaño-plata en tubería de cobre. Soldadura capilar.
● Soldadura para parcheado de agujeros en chapas delgadas y trabajos de calderería fina.
– Pruebas de estanqueidad y detección de poros en recipientes cilíndricos y cúbicos.
– Operaciones de oxicorte con soplete oxiacetilénico:
● Preparación de las superficies que hay que cortar. Limpieza y trazado del corte.
● Ajuste de las presiones de oxigeno y acetileno y control de llama.
● Precauciones que se deben tomar con la salida del material fundido.
– Ejecución del corte en posición horizontal y con distancia controlada. Métodos.
Revisión y reparación de elementos de máquinas:
– Identificación en un plano de conjunto de las distintas piezas que lo forman y los elementos de unión utilizados.
– Elección y descripción de la secuencia de desmontaje y montaje.
– Selección y descripción de las herramientas y útiles que se van a utilizar en el procedimiento de desmontaje y montaje.
– Reconstrucción y reparación de piezas sujetas a desgaste, corrosión y cavitación.
– Ejecución del desmontaje de una máquina o conjunto de piezas:
● Control de cotas o medidas sujetas a tolerancias.
– Ejecución del montaje de la máquina o conjunto de piezas:
● Preparación, limpieza y acondicionamiento de todas las piezas.
● Montaje de subconjuntos.
● Control de medidas, cotas y tolerancias según indicaciones del plano.
● Control de todos los aprietes dinamométricos necesarios.
● Operaciones de engrase, lubricación y control de funcionamiento.
● Pruebas finales necesarias: pruebas hidráulicas, de rodadura, consumos eléctricos, equilibrados y vibraciones.
● Acabados finales de mantenimiento: limpieza, pintado y etiquetado.
– Aplicaciones y manejo y de aparatos de medida utilizados en el taller.
– Ensayos básicos sobre materiales diversos: tracción, dureza y cizalla.
– Tratamientos térmicos: recocido, temple y revenido.
– Recubrimiento de superficies metálicas. Idea general de las técnicas electrolíticas de galvanizado, niquelado, cromado y pavonado, entre otros.
Operaciones de mantenimiento durante la varada del buque:
– Sistemas de amarre y fijación de la hélice. Desmontaje y montaje.
– Desmontaje y montaje del guardacabos y de los sellos de proa y popa.
– Control de huelgos y tolerancias en el eje de cola y la mecha del timón.
– Desmontaje y montaje de válvulas de plato, de cuña, mariposa y válvulas antirretorno, entre otras.
– Diferentes sistemas de protección galvánica y contra la corrosión, empleados en los buques. Sustitución de ánodos de sacrificio.
– Mantenimiento del casco y elementos instalados en la obra viva.
– Desmontaje de sistemas propulsores en barcos de pequeña potencia:
● Desmontaje de la línea de ejes y el propulsor externo
● Desmontaje de timones.
● Desmontaje de los empaquetados.
● Desmontaje y revisión de cojinetes en arbotantes.
● Desmontaje y revisión de bocinas flotantes.
– Elementos estructurales de construcción de una embarcación de potencia limitada.
Mantenimiento preventivo y correctivo de la maquinaria de cubierta y del parque de pesca:
– Elementos estructurales de consolidación del buque. Sistemas de construcción naval:
● Tipos de buques.
● Dimensiones y partes más importantes del buque.
● Elementos de consolidación. Nomenclatura.
● Flotabilidad del buque. Obra viva, obra muerta y carena.
● Calados, asiento, escora y efectos de la carga del buque.
● Estabilidad del buque. Centro de gravedad y metacentro.
● Factores que afectan a la estabilidad.
● Interpretación de curvas de estabilidad y métodos para mejorarla.
– Elementos que forman parte de una maquinilla de arrastre.
– Elementos constituyentes de la maquinilla de fondeo.
– Elementos utilizados en la maniobra de pesca: puertas, tangones, estibadores de cable, tambores de red, rodillos de red, haladores, pastecas, tensores, entre otros.
– Equipos y elementos instalados en el parque de pesca: máquinas de procesado, cintas transportadoras, bombas centrifugas, molinetes, montacargas y máquinas de hielo, entre otros.
– Mantenimiento de circuitos y válvulas hidráulicas instaladas en cubierta para el accionamiento de las maquinillas, compuertas, rodillos y grúas, entre otros.
– Reparaciones de emergencia y material que hay que utilizar.
– Condiciones de seguridad de los sistemas eléctricos instalados en cubierta a la intemperie.
Prevención de riesgos laborales y ambientales en los trabajos de taller y varada:
– Riesgos de accidente en máquinas de mecanizado. Peligrosidad del torno, el taladro y la fresadora.
– Riesgos de accidente en máquinas de soldadura. Peligrosidad de la soldadura eléctrica, de la oxiacetilénica y del oxicorte.
– Riesgos de accidente en manipulación, traslado y estiba de máquinas y elementos de máquinas.
– Riesgos en el manejo de herramientas manuales y portátiles.
– Normas de seguridad:
● Equipos e instalaciones.
● Arranchado y limpieza en las zonas de trabajo.
● Mantenimiento de las máquinas y herramientas de mecanizado y equipos de soldadura.
● Traslado y estiba de materiales y máquinas.
● Señalización.
● Vestimenta y equipos de protección.
● Autorización de trabajos especiales.
● Trabajos peligrosos en tanques, recipientes presurizados, calderas y zonas peligrosas, entre otros.
● Incomunicación y señalización de las reparaciones de máquinas, despresurización circuitos y tanques, desgasificación y limpieza entre otros.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de elaboración y reparación de elementos de equipos del sistema propulsor, de los sistemas auxiliares, de la maquinaria de cubierta y del parque de pesca.
La función de elaboración, reparación y mantenimiento de los equipos y elementos de la maquinaria del buque incluye aspectos como:
– Utilización de técnicas de mecanizado, medición y verificación de piezas.
– Utilización de técnicas de soldadura eléctrica por arco, oxiacetilénica y de corte con soplete (oxicorte); en todas sus modalidades.
– Utilización de técnicas de reparación y revisión de máquinas mediante el desmontaje, montaje y puesta a punto de las mismas.
– Verificación de la funcionalidad de los equipos y elementos asociados a la obra viva del buque, maquinaria de cubierta y del parque de pesca.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– La elaboración y reconstrucción de piezas y elementos de máquinas mediante técnicas de mecanizado y soldadura de diferentes tipos para realizar operaciones de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo.
– La realización de operaciones de revisión e inspección de equipos y máquinas, tanto de la obra viva como de cubierta y parque de pesca, mediante las técnicas de desmontaje, montaje y puesta en marcha.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales g) y m) del ciclo formativo y las competencias d), e), i) y p) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza aprendizaje, que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación de planos y croquis de elementos de máquinas y su conjunto.
– El manejo de herramientas manuales y útiles de trabajo utilizados en el desmontaje y montaje de máquinas.
– La lectura y el manejo de todos los aparatos de medida utilizados en el taller y en el mantenimiento de máquinas.
– El control y el manejo de las distintas máquinas y herramientas, tanto portátiles como fijas, utilizadas en el mecanizado de piezas.
– El control y el manejo de todo tipo de máquinas de soldar y equipos de soldadura y corte oxiacetilénica.
– La utilización de técnicas de desmontaje, revisión y montaje de elementos y equipos de la obra viva del buque.
– La verificación del funcionamiento de los equipos y las máquinas instalados en cubierta y en el parque de pesca.
– La aplicación de las medidas de prevención de riesgos laborales, medioambientales y de seguridad en todos los trabajos mencionados.
Módulo profesional: Regulación y mantenimiento de automatismos en buques y embarcaciones.
Código: 1174
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
Controla el funcionamiento de sistemas neumáticos, interpretando información técnica y ajustando los parámetros de la instalación.
Criterios de evaluación:
Se han identificado cada uno de los componentes del sistema neumático, asociándolos con su simbología normalizada y su función en el sistema.
Se han determinado los parámetros de trabajo de los elementos de los sistemas neumáticos para cumplir las especificaciones técnicas de funcionamiento.
Se han identificado los elementos de suministro y acondicionamiento del aire comprimido.
Se han ajustado los flujos y las presiones de aire comprimido según las especificaciones de la instalación.
Se ha verificado la calidad del aire (filtrado y humedad relativa, entre otros), ajustando el funcionamiento de los sistemas de filtrado y secado del aire comprimido.
Realiza operaciones de montaje y mantenimiento correctivo de sistemas neumáticos, interpretando documentación técnica y aplicando técnicas de montaje.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las operaciones de mantenimiento programado en los circuitos neumáticos asociados a los sistemas neumáticos del buque.
Se han relacionado los principios de funcionamiento y las características de los elementos neumáticos con la disposición de elementos en la documentación técnica.
Se ha utilizado la simbología neumática normalizada en la elaboración de esquemas de mando y potencia.
Se han ajustado los elementos de entrada y procesamiento (sensores y temporizadores, entre otros), interpretando diagramas.
Se han localizado averías y/o disfunciones de los sistemas neumáticos, siguiendo la secuencia lógica establecida.
Se han seleccionado componentes y herramientas para proceder a la sustitución o reparación de los componentes averiados.
Se han montado y conexionado los equipos y elementos de la instalación de acuerdo con las especificaciones técnicas.
Se ha operado con autonomía y destreza en la manipulación, montaje y ajuste de elementos y equipos neumáticos.
Mantiene sistemas óleo-hidráulicos, interpretando documentación técnica y comprobando el funcionamiento del sistema.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las operaciones de mantenimiento en los circuitos oleo-hidráulicos asociados a los sistemas de propulsión, gobierno y auxiliares de la embarcación, para garantizar su operatividad con la calidad y seguridad requeridas.
Se ha verificado la funcionalidad de los componentes y los parámetros de trabajo de los sistemas óleo-hidráulicos.
Se ha realizado el mantenimiento del sistema de generación de energía hidráulica de acuerdo con la documentación técnica.
Se ha verificado la funcionalidad de los elementos de mando y la regulación de los sistemas óleo-hidráulicos, valorando deficiencias y averías.
Se han ajustado los flujos y las presiones del fluido hidráulico según las especificaciones técnicas de la instalación.
Se han adoptado medidas de prevención de la contaminación por vertidos de fluidos óleo-hidráulicos durante las operaciones de mantenimiento.
Realiza operaciones de montaje y reparación de sistemas óleo-hidráulicos, interpretando documentación técnica y seleccionando los componentes y útiles necesarios.
Criterios de evaluación:
Se ha utilizado la simbología normalizada en la elaboración de esquemas óleo-hidráulicos de mando y potencia.
Se ha identificado el funcionamiento de los sistemas óleo-hidráulicos a partir de croquis y esquemas.
Se han montado y conexionado los equipos y elementos de la instalación.
Se han seleccionado componentes y herramientas para proceder al montaje de los sistemas óleo-hidráulicos.
Se han localizado y reparado averías, sustituyendo o reparando los elementos del sistema óleo-hidráulico requeridos para restablecer su operatividad.
Se han realizado las pruebas de estanqueidad y la puesta en funcionamiento de los sistemas óleo-hidráulicos.
Se han ajustado los parámetros de funcionamiento de la instalación, interpretando la documentación técnica.
Se ha operado con autonomía y destreza en la manipulación y el montaje de elementos y sistemas óleo-hidráulicos.
Realiza proyectos de control lógico programable (PLC), analizando las funciones desempeñadas por los automatismos y aplicando técnicas de programación y montaje del autómata.
Criterios de evaluación:
Se han identificado las entradas y salidas digitales del controlador lógico programable y el referenciado de las mismas.
Se han diseñado programas para el control de procesos elementales de automatización industrial.
Se han utilizado aplicaciones informáticas para la edición y gestión de proyectos de control lógico programable.
Se han conectado los equipos y elementos periféricos del sistema de acuerdo con el programa diseñado.
Se ha comprobado que la configuración establecida permite la comunicación del software con el dispositivo programable.
Se han montado circuitos básicos de control con autómatas programables de acuerdo con el proyecto diseñado.
Se han ajustado los parámetros y verificado el funcionamiento del sistema.
Se han localizado y solucionado disfunciones en circuitos automáticos elementales controlados por PLC, interpretando la documentación técnica.
Configura automatismos básicos electro-neumáticos y electro-hidráulicos, cableados o programados, interpretando esquemas eléctricos y ajustando los parámetros de procesamiento.
Criterios de evaluación:
Se han verificado la disposición de los sensores de entrada y elementos de procesamiento de señales eléctricas de un sistema automático, según tipo y prestaciones.
Se han elaborado circuitos de mando, aplicando la lógica de contactos.
Se han montado circuitos electro-neumáticos y electro-hidráulicos de control y potencia a partir de esquemas definidos.
Se han detectado y subsanado disfunciones en el procesamiento y control de señales eléctricas de mando y potencia.
Se han montado circuitos con regulación y control óleo-hidráulico proporcional para controlar presiones y/o velocidades de los actuadores.
Se han configurado sistemas óleo-hidráulicos proporcionales, de acuerdo con la documentación técnica.
Duración: 100 horas.
Contenidos básicos:
Control del funcionamiento de sistemas neumáticos:
– Aplicaciones neumáticas:
● Elementos de un sistema neumático.
– Determinación de los parámetros de trabajo de los elementos de los sistemas neumáticos:
● Presiones de trabajo.
● Fuerza desarrollada por los actuadores.
● Caudales de aire comprimido.
– Regulación de los parámetros de los sistemas neumáticos.
– Secado del aire comprimido.
– Mantenimiento de la red de suministro de aire comprimido.
– Simbología normalizada de los elementos de suministro y acondicionamiento del aire comprimido.
– Técnicas de automatización.
– Control de procesos.
– Tipos de procesos industriales.
– Funciones lógicas desempeñadas por los sistemas de control.
– Realización de funciones lógicas mediante elementos de procesamiento eléctrico y neumático.
– Función de los elementos de la cadena de mando.
– Representación de los desarrollos secuenciales del movimiento y los estados de conmutación.
– Comparación de los distintos tipos de mando y medios de trabajo.
Montaje y mantenimiento de sistemas neumáticos:
– Aplicación de sistemas neumáticos a bordo.
– Mantenimiento programado de los circuitos neumáticos.
– Constitución y funcionamiento de los elementos neumáticos:
● Válvulas de vías.
● Actuadores neumáticos.
● Funciones lógicas.
– Elaboración de esquemas neumáticos:
● Sistemas de mando directo.
● Sistemas de mando indirecto.
● Baja presión.
● Sistemas de memorias neumáticas.
– Interpretación de esquemas neumáticos:
● Simbología normalizada.
● Sistemas de numeración de componentes.
● Descripción del funcionamiento del sistema.
– Localización de averías:
● Tipología de averías características en instalaciones neumáticas.
● Diagnóstico y localización de averías.
– Mantenimiento y reparación de instalaciones neumáticas:
● Mantenimientos preventivo y correctivo de instalaciones neumáticas.
– Técnicas y procedimientos de montaje de sistemas neumáticos:
● Interpretación de esquemas de montaje.
● Conexionado de elementos sobre panel de prácticas.
● Verificación de funcionalidad y ajuste de parámetros.
Mantenimiento de sistemas óleo-hidráulicos:
– Aplicaciones oleo-hidráulicas en sistemas de propulsión, gobierno y auxiliares de la embarcación.
– Mecánica de fluidos:
● Teorema fundamental de la hidrostática.
● Análisis de la transmisión y multiplicación de fuerzas y presiones en un sistema hidráulico.
– Generación de energía óleo-hidráulica:
● Bombas hidráulicas.
● Depósitos de aceite.
● Sistemas de filtrado del aceite.
● Tuberías de distribución.
– Constitución y funcionamiento de los elementos de trabajo, mando y regulación.
– Localización de averías:
● Tipología de averías características en instalaciones óleo-hidráulicas.
● Diagnóstico y localización de averías.
– Operaciones de mantenimiento preventivo.
– Reparación de averías en sistemas óleo-hidráulicos.
– Prevención de la contaminación:
● Prevención de derrames.
Montaje de sistemas óleo-hidráulicos:
– Elaboración de esquemas de aplicaciones óleo-hidráulicas:
● Simbología normalizada.
– Interpretación de esquemas hidráulicos:
● Simbología normalizada.
● Especificaciones técnicas.
– Montaje de elementos óleo-hidráulicos:
● Materiales y herramientas de montaje.
● Técnicas de montaje y conexión de elementos óleo-hidráulicos.
– Ajuste de parámetros de funcionamiento y regulación:
● Medición de parámetros.
● Regulación de caudales.
● Ajuste de presiones de trabajo.
– Pruebas de funcionamiento de la instalación.
Configuración de automatismos eléctricos de control y procesamiento:
– Simbología normalizada y su representación en instalaciones electro-hidráulicas y electro-neumáticas:
● Planos y esquemas eléctricos normalizados.
– Interpretación de esquemas eléctricos de sistemas electro-hidráulicos y electro-neumáticos.
– Dibujo de circuitos de automatismos electro-hidráulicos y electro-neumáticos.
– Montaje de circuitos electro-neumáticos y electro-hidráulicos de control y potencia:
● Ajuste de parámetros: temporizadores, presostatos.
– Averías características de instalaciones de automatismos:
● Tipología de averías en instalaciones de automatismos.
– Electro-hidráulica proporcional:
● Electroválvulas proporcionales.
● Amplificador de dos canales.
– Montaje y configuración de sistemas electro-hidráulicos proporcionales.
Programación de controladores lógicos programables:
– Estructura del controlador lógico programable:
● Módulos de entrada.
● Módulos de salida.
– Elaboración de programas:
● Lenguajes de programación.
● Estructuración del programa.
● Documentación técnica.
– Comunicaciones:
● Consola de programación.
● Configuración del sistema.
– Montaje y conexionado de autómatas programables:
● Procedimientos de montaje y activación del autómata.
● Pruebas de funcionamiento y ajuste de variables.
– Técnicas de localización de averías en sistemas gobernados por autómatas.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar la función de manejar y mantener los sistemas y equipos automáticos de regulación y control del buque.
La función de manejar y mantener los sistemas y equipos automáticos de regulación y control del buque incluye aspectos como:
– Identificación de averías en los sistemas y equipos de regulación y control.
– Manejo y mantenimiento de sistemas neumáticos y electro-neumáticos.
– Manejo y mantenimiento de sistemas óleo hidráulicos y electro-hidráulicos.
– Manejo y mantenimiento de sistemas automáticos de regulación y control.
– Localización y el diagnóstico de averías de los sistemas automáticos manejados.
– Reparación por sustitución de elementos de los sistemas de automatización y control.
– Montaje de sistemas sencillos con autómatas programables.
– Control de los parámetros de funcionamiento de los sistemas automáticos.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– El control de la propulsión.
– El control y el mantenimiento de sistemas, neumáticos, óleo-hidráulicos y eléctricos de equipos automatizados de cubierta y del parque de pesca.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), h) y s) del ciclo formativo y las competencias a) y f) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación y el manejo de documentación, de esquemas e información técnica.
– El diseño de automatismos sencillos.
– El dibujo de esquemas utilizando simbología normalizada.
– El montaje y la configuración de automatismos.
– La identificación de averías en sistemas de control.
– Las técnicas de mantenimiento y reparación.
Módulo profesional: Mantenimiento de las instalaciones y máquinas eléctricas en buques y embarcaciones.
Código: 1175
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
Determina parámetros de funcionamiento de circuitos eléctricos de corriente continua, corriente alterna y corriente alterna trifásica a partir de especificaciones técnicas, realizando lecturas con equipos de medida y cálculo de magnitudes eléctricas.
Criterios de evaluación:
Se han efectuado cálculos de magnitudes eléctricas en circuitos de corriente continua, verificando los resultados.
Se han reconocido, frente a una señal de entrada alterna sinusoidal, las respuestas obtenidas en circuitos con elementos resistivos, inductivos y capacitivos.
Se han identificado las relaciones entre magnitudes eléctricas en corriente alterna en circuitos constituidos por resistencias, bobinas y condensadores, modificando el factor de potencia.
Se han realizado medidas de tensión, intensidad y potencia en corrientes continua y alterna, observando las normas de seguridad de los equipos y de las personas.
Se han analizado los sistemas de generación y distribución trifásica, identificando las diferentes formas de conexión de generadores y receptores.
Se han realizado las medidas de tensión, intensidad, potencia y energía según el tipo de sistema trifásico y el tipo de carga equilibrada o desequilibrada.
Se han realizado los cálculos de mejora del factor de potencia en los sistemas trifásicos.
Realiza el acoplamiento y distribución de carga según las demandas de fuerza y alumbrado, controlando los parámetros de funcionamiento de los generadores eléctricos en el cuadro de distribución de energía.
Criterios de evaluación:
Se ha verificado el funcionamiento de los generadores eléctricos, controlando sus parámetros desde el cuadro de distribución de energía.
Se ha comprobado el funcionamiento de los instrumentos de medida y las lámparas de señalización del cuadro de distribución.
Se ha verificado el funcionamiento de los sistemas de protección de los generadores frente a sobrecargas y potencia inversa, comprobando la activación de las alarmas.
Se han acoplado dos o más generadores en función de la demanda, controlando los parámetros de funcionamiento y equilibrando la carga.
Se han desacoplado los generadores y conectado la toma de corriente exterior, comprobando los parámetros de funcionamiento y la correcta sucesión de fases.
Se ha verificado el funcionamiento en automático del acoplamiento, reparto de carga y desacoplamiento de generadores, en función de la demanda de fuerza y alumbrado.
Efectúa operaciones de mantenimiento de la maquinaria eléctrica, identificando averías y disfunciones, aplicando las técnicas para conseguir un rendimiento óptimo y analizando la documentación técnica.
Criterios de evaluación:
Se han efectuado mediciones, siguiendo procedimientos establecidos, para verificar que los valores de los aislamientos de generadores, equipos y líneas se ajustan a los parámetros establecidos.
Se ha verificado que los consumos y las temperaturas de generadores y máquinas eléctricas rotativas no exceden los valores especificados.
Se han realizado las operaciones de engrase, limpieza y alineación de las máquinas giratorias, verificando los valores de temperatura y vibración.
Se ha verificado el funcionamiento de los transformadores monofásicos y trifásicos según parámetros de funcionamiento establecidos en las especificaciones técnicas.
Se han identificado averías, relacionándolas con la causa, utilizando los aparatos de medida especificados.
Se han reparado o sustituido los elementos averiados, utilizando las herramientas con seguridad y verificando la restitución del funcionamiento.
Efectúa operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo del cuadro principal de distribución, efectuando las mediciones e intervenciones según documentación técnica.
Criterios de evaluación:
Se han reconocido los elementos del cuadro principal del buque, interpretando la simbología en los esquema de distribución de la documentación técnica y diferenciado la red principal de la red de alumbrado con sus diferentes niveles de tensión (barras 380/220 V o barras 660/220 V).
Se han comprobado los elementos de protección de los generadores, del cuadro principal y de los diferentes consumidores, verificando que el disparo selectivo actúa según lo establecido.
Se ha verificado el funcionamiento de los sistemas de distribución de corriente eléctrica aplicados a instalaciones del buque (planta de frío y servotimón, entre otros), interpretando los esquemas asociados.
Se ha comprobado el funcionamiento del arranque y el acople automático del grupo de emergencia de acuerdo con la normativa.
Se han identificado las averías a partir del plano eléctrico y de las medidas efectuadas, relacionándolas con la causa más frecuente.
Se ha realizado la sustitución de los elementos averiados, comprobando su operatividad.
Efectúa el montaje de instalaciones eléctricas de baja tensión (circuitos de alumbrado y circuitos de arranque de motores), elaborando esquemas y aplicando las técnicas requeridas según normativa de baja tensión.
Criterios de evaluación:
Se ha diseñado el esquema eléctrico de la instalación que se debe montar, utilizando la simbología normalizada.
Se ha efectuado el dimensionado de los elementos de un circuito para el encendido de luces desde diferentes puntos.
Se ha efectuado el dimensionado del cableado y los componentes de los circuitos para diferentes instalaciones de arranque (directo, inversor de giro, estrella/triángulo y secuencial), según la potencia consumida.
Se han seleccionado los componentes (conductores, contactores, protecciones y pulsadores, entre otros) de la instalación, interpretando sus especificaciones técnicas.
Se ha efectuado el montaje y el conexionado de las instalaciones de alumbrado y arranque de motores de acuerdo con el esquema de montaje y el procedimiento establecido.
Se ha comprobado el funcionamiento del montaje realizado, verificando las mediciones y efectuando las modificaciones requeridas en caso de disfunción.
Se han seleccionado y manejado las herramientas con precisión y destreza.
Realiza el mantenimiento y la instalación de servicios y circuitos de corriente continua, interpretando esquemas y efectuando las operaciones programadas o requeridas para mantener su operatividad.
Criterios de evaluación:
Se han realizado las operaciones de mantenimiento e instalación de los sistemas de generación y acumulación de energía eléctrica y de los motores de corriente continua del buque y de las embarcaciones auxiliares según el plan establecido.
Se ha aplicado la secuencia de intervención para localizar la causa o causas de la avería o disfunción en los equipos de baterías, sistemas de carga y motores de corriente continua del buque y de las embarcaciones auxiliares, contrastando los valores medidos e interpretando la documentación técnica.
Se ha verificado el funcionamiento de los cargadores de baterías y generadores de carga de baterías del buque y de las embarcaciones auxiliares, manejando con precisión los aparatos de medida.
Se han efectuado las operaciones de mantenimiento e instalación de los sistemas de distribución y alimentación de los equipos eléctrico-electrónicos, gobierno, alumbrado y señalización de corriente continua, utilizando los instrumentos y la documentación técnica.
Se ha comprobado la disposición de los circuitos para la conexión automática del alumbrado de emergencia, efectuando, en caso necesario, las acciones correctoras.
Se ha verificado el funcionamiento de las alarmas generales, alarmas del motor principal y alarmas de motores auxiliares cuando se producen variaciones de los parámetros que controlan.
Se han comprobado los parámetros de funcionamiento de los elementos eléctricos constituyentes del motor de arranque del buque y de las embarcaciones auxiliares, identificando las causas de posibles disfunciones o averías.
Se ha aplicado la normativa de gestión de los residuos generados en las operaciones de mantenimiento e instalación de los sistemas de distribución, generación y acumulación de energía eléctrica del buque y de las embarcaciones auxiliares.
Localiza y repara por sustitución averías en reguladores de generadores y reguladores de carga de baterías, aplicando los protocolos de intervención establecidos y analizando los parámetros de funcionamiento.
Criterios de evaluación:
Se ha comprobado la operatividad de los elementos que constituyen un cargador de baterías y un generador, según su función dentro del equipo.
Se han localizado y sustituido elementos defectuosos del sistema de carga de baterías de acuerdo con los procedimientos de intervención establecidos en la documentación técnica, utilizando las herramientas y los aparatos de medida con precisión.
Se ha comprobado la operatividad de los elementos que constituyen los reguladores de tensión de los alternadores, según tipo (con o sin escobillas).
Se han localizado y sustituido los elementos averiados del alternador de acuerdo con los protocolos establecidos en la documentación técnica.
Se ha comprobado la operatividad de los elementos que constituyen los grupos convertidores de corriente alterna en alterna variable, según su función.
Se han localizado y sustituido elementos averiados de los grupos convertidores siguiendo los protocolos de intervención establecidos en la documentación técnica.
Previene riesgos laborales y medioambientales en los trabajos de mantenimiento de instalaciones y equipos eléctricos, interpretando y cumpliendo las normas establecidas.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos laborales de la actividad, relacionando las condiciones de operación con la normativa de aplicación.
Se ha comprobado que las conexiones de tierra en cuadros y máquinas eléctricas cumplen las normas de seguridad.
Se ha verificado la desconexión del equipo antes de realizar una reparación o sustitución, previendo cualquier posible realimentación y comprobando la ausencia de tensión.
Se ha comprobado que los elementos de protección cumplen la normativa antes de efectuar la conexión a tensión.
Se han utilizado los procedimientos de trabajo y medios de protección individual para prevenir accidentes durante las operaciones.
Se han llevado a cabo las actuaciones de preparación previa, limpieza y orden, posteriores a la ejecución de operaciones de mantenimiento en la zona de trabajo, valorando el mantenimiento de las instalaciones y equipos como factor de prevención de riesgos.
Se han tomado las precauciones para el almacenamiento, manejo y mantenimiento de los grupos de baterías, de acuerdo con la normativa.
Se ha respetado el sistema de recogida y eliminación selectiva de residuos, así como los procedimientos de almacenamiento y manipulación de productos peligrosos.
Duración: 100 horas.
Contenidos básicos:
Determinación de los parámetros de funcionamiento en corriente continua (c.c.), corriente alterna (c.a.) y corriente alterna trifásica:
– Conductores y aislantes.
– Circuitos eléctricos en corriente continua.
– Circuitos eléctricos en corriente alterna:
● Resistencias, bobinas y condensadores en corriente alterna.
● Factor de potencia.
● Mejora del factor de potencia.
● Potencia aparente, activa y reactiva.
● Medidas de tensión, intensidad y potencia en corriente alterna monofásica.
– Circuitos eléctricos trifásicos:
● Conexión de los generadores trifásicos.
● Conexión de receptores trifásicos: estrella, triángulo.
● Mejora del factor de potencia en las instalaciones trifásicas.
● Medidas de tensión, intensidad y potencia en los sistemas trifásicos.
● Medida de la potencia aparente, activa y reactiva en los sistemas trifásicos.
Control de los generadores eléctricos:
– Circuitos magnéticos de las máquinas eléctricas.
– Alternador trifásico:
● Circuito magnético y circuito eléctrico.
● Constitución del estator y rotor del alternador.
● Alternador con escobillas y excitatriz incorporada al alternador.
● Alternadores sin escobillas.
– Sistemas de medida eléctrica:
● Sistemas de medida: bobina móvil, hierro móvil, electrodinámico, de inducción y láminas vibrantes.
● Ampliación del alcance en la medida de intensidad en corriente alterna con transformadores de intensidad.
● Medidas de potencia.
– Sistemas de protección de alternadores:
● Interruptor automático.
● Protección magnética para cortocircuitos.
● Protección térmica de sobrecargas.
● Bobina de mínima tensión.
● Relé de sobrecarga. Servicios no esenciales.
– Control de acoplamiento de alternadores:
● Sistema manual y automático.
● Sincronoscopio y lámparas indicadoras de sicronismo.
● Relé de sincronismo.
● Sistemas para la regulación de velocidad (frecuencia) de los alternadores.
● Equilibrado de las cargas, regulación de carga variando la velocidad.
● Funcionamiento del alternador como motor síncrono, relé de potencia inversa.
– Control de la desconexión de alternadores y conexión de la toma de corriente exterior:
● Reducción de la carga del alternador y desconexión.
● Exclusión de alternadores y toma de corriente exterior.
● Relé de sucesión de fases.
Mantenimiento de generadores y receptores eléctricos:
– Medición de aislamiento eléctrico:
● Aparatos de medida de aislamiento (Meger).
● Lámparas de bajo aislamiento.
● Relé diferencial de fuga de corriente.
– Medición de intensidad de corriente y temperatura en generadores y motores:
● Pinzas amperimétricas.
● Medida de la temperatura de devanados. Funcionamiento de los ventiladores.
● Sensores de temperatura en alternadores y motores especiales.
– Características de funcionamiento de los motores de corriente continua y de corriente alterna:
● Principio de funcionamiento del motor de corriente alterna.
● Motores trifásicos. Motor de jaula de ardilla. Curvas de par/velocidad y de intensidad/velocidad.
● Sistemas de arranque del motor de corriente alterna. Arranque directo. Curvas par/velocidad e intensidad/velocidad.
● Inversión de giro.
● Necesidad del arranque estrella/triángulo. Curvas par/velocidad e intensidad/velocidad.
● Imposibilidad de arranque del motor monofásico de jaula de ardilla.
● Motor de fase partida con devanado auxiliar.
● Motor de fase partida con condensador.
– Transformadores monofásicos y trifásicos:
● Principio de funcionamiento del transformador.
● Funcionamiento del transformador en vacío.
● Funcionamiento del transformador en carga.
● Características del transformador trifásico.
● Conexionado del transformador.
– Funcionamiento de los rodamientos y acoplamiento:
● Medición de vibraciones.
● Medición de la temperatura de los rodamientos.
● Engrase de rodamientos.
● Acoplamiento flexible.
– Utilización de herramientas, aparatos de medida y aplicación de técnicas de medición.
– Localización y reparación de averías en maquinaria eléctrica.
Operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo del cuadro principal de distribución:
– Documentación y simbología del cuadro principal:
● Interpretación de la documentación y esquema eléctrico del cuadro principal.
● Características de los interruptores automáticos. Bobina de mínima tensión. Bobina de máxima tensión.
● Interruptores automáticos de potencia.
● Desconexión de los servicios no esenciales. Alarmas y diferentes escalones.
● Elementos ligados al sistema de contraincendios.
● Desconexión de los equipos de combustibles y comburentes.
– Arranque del grupo de emergencia:
● Relé de fallo de tensión.
● Arranque y acoplamiento del grupo de emergencia.
● Cuadro de emergencia.
– Barras de 380/220 V y barras 660/220 V:
● Indicadores de aislamiento de barras 380 V o 660 V y barras de 220 V.
● Equilibrado del consumo de fases.
● Medida del factor de potencia.
– Interpretación del esquema eléctrico para la puesta en marcha del equipo frigorífico:
● Tipos de arranque de los compresores de frío.
● Solenoide de descompresión para el arranque.
– Interpretación del esquema eléctrico para la puesta en marcha del equipo eléctrico del servotimón:
● Arranque local o remoto (puente).
● Solenoides o electroválvulas.
● Fines de carrera.
● Sensores de nivel.
● Indicadores y alarmas.
– Localización y reparación de averías en el cuadro principal.
Montaje de instalaciones eléctricas elementales de baja tensión:
– Diseño de los esquemas eléctricos:
● Esquema multifiliar y unifiliar.
● Esquema de fuerza o principal y esquema de mando o maniobra.
● Tensiones de fuerza y tensiones de mando.
– Montaje de sistemas de arranque aplicando normativa de baja tensión para la elección del cableado según la intensidad prevista, el número de conductores de la línea y la temperatura ambiente:
● Tablas.
– Utilización y elección de la herramienta.
– Tipos de lámparas de iluminación:
● Lámparas incandescentes.
● Lámparas fluorescentes. Reactancias y cebadores.
● Condensadores para mejorar el factor de potencia.
– Elementos de maniobra, indicación, protección y control de arranque de los motores de corriente alterna:
● Simbología.
● Interruptores unipolares y bipolares.
● Conmutadores simples o de cruce.
● Fusibles. Tipos de fusibles.
● Contactores. Contactos auxiliares. Realimentación.
● Protección de motores. Relé térmico de sobrecarga.
● Relé de maniobra.
● Detectores de temperatura de devanados.
– Medidas de tensión, intensidad y continuidad:
● Utilización del polímetro.
● Pinzas amperimétricas.
Mantenimiento de instalaciones de corriente continua.
– Efecto químico de la corriente eléctrica. Baterías:
● Características de los acumuladores de plomo. Constitución y capacidad de los acumuladores.
● Tensión y corriente de carga.
● Tensión y corriente de descarga.
● Resistencia interna.
– Alimentación de corriente continua a los aparatos de puente:
● Cuadro de corriente continua. Protecciones.
● Rectificador trifásico.
– Características de los cargadores de baterías:
● Intensidad de carga de baterías.
● Control de carga de baterías.
– Características de los generadores de carga de baterías:
● Regulador.
● Control de la carga de baterías. Variación de la corriente de excitación con la velocidad de giro.
– Montaje y desmontaje del generador de carga de baterías.
– Motor de arranque eléctrico:
● Características del estator. Número de polos.
● Características del rotor. Colector de Delgas.
● Bobina de conexión del motor de arranque.
● Sistemas de engranaje.
– Montaje y desmontaje del motor de arranque eléctrico.
– Mantenimiento de baterías:
● Comprobación del estado de las baterías.
● Densímetros.
● Medidores de cortocircuito.
● Colocar las baterías sujetas en un lugar seco y ventilado.
● Mantener los terminales de conexión limpios y apretados.
● Mantener el nivel de electrolito.
● Evitar la descarga completa de las baterías.
– Sistema de luces de emergencia:
● Relé de fallo de tensión.
● Cuadro de luces de emergencia.
– Sistemas de alarma:
● Sistemas de alarmas a relés desexcitados.
● Sistemas de alarma a relés excitados.
● Utilización de autómatas programables.
● Relés de maniobra.
Localización y reparación por sustitución de sistemas electrónicos de regulación:
– Características de los rectificadores monofásicos y trifásicos:
● Diodos rectificadores.
● Puente rectificador.
– Reguladores de tensión de alternadores para carga de baterías:
● Diodos Zener.
● Transistores bipolares. NPN y PNP.
● Ajuste y comprobación del regulador según documentación técnica.
– Reguladores de tensión para alternadores con escobillas:
● Tiristores.
● Elementos de control de tiristores.
● Relé de cebado.
● Ajuste de la tensión y de la velocidad de respuesta según documentación técnica.
– Reguladores de tensión para alternadores sin escobillas:
● Doble alternador: inducido fijo y móvil e inductor fijo y móvil.
● Puente rectificador giratorio. Comprobación de los diodos.
● Tarjeta de regulación de tensión.
● Ajuste de la tensión y de la velocidad de respuesta según documentación técnica.
– Características de los convertidores de frecuencia:
● Igbt.
– Localización y reparación de averías en reguladores electrónicos.
Prevención de riesgos laborales y medioambientales en los trabajos de mantenimiento de instalaciones y equipos eléctricos:
– Normativa de riesgos laborales.
– Las instalaciones cumplirán la reglamentación en cuanto a conservación y seguridad.
– Proceso de suspensión de la tensión.
– Riesgo de cortocircuito en arco eléctrico con tensiones inferiores a 50 voltios.
– Trabajo con tensiones superiores a la de seguridad.
– Normativa sobre materiales y equipos.
– Orden, cuidado y limpieza de las instalaciones, herramientas y equipos.
– Normativa de riesgos medioambientales.
Orientaciones pedagógicas.
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las funciones de puesta en marcha, control, distribución y mantenimiento de la planta eléctrica del buque.
La función de mantener operativos los sistemas eléctricos del buque incluye aspectos como:
– Control de las magnitudes eléctricas del buque en corriente continua, corriente alterna y corriente alterna trifásica.
– Control y mantenimiento de la generación eléctrica del buque.
– Mantenimiento de las máquinas eléctricas rotativas del buque y los transformadores.
– Mantenimiento del cuadro de distribución principal y cuadros auxiliares.
– Elaboración y montaje de instalaciones eléctricas de baja tensión.
– Control y mantenimiento de las baterías e instalaciones de corriente continua del buque y de las embarcaciones auxiliares.
– Control y reparación por sustitución de los equipos electrónicos del buque y de las embarcaciones auxiliares.
Las actividades profesionales asociadas a esta función se aplican en:
– El mantenimiento y reparación de las máquinas y equipos eléctricos y electrónicos del buque y de las embarcaciones auxiliares para su funcionamiento correcto.
– La instalación y el montaje de equipos eléctricos de corriente alterna de baja tensión y continua del buque y de las embarcaciones auxiliares.
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales b), c), i), j), s) y u) del ciclo formativo y las competencias a), b), g), ñ) y p) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La aplicación de conocimientos de los principios eléctricos básicos.
– La interpretación de esquemas eléctricos.
– La realización de esquemas y el montaje de circuitos eléctricos.
– La interpretación de documentación técnica.
– El manejo de los aparatos y las técnicas de medida.
– El aprendizaje de las técnicas de montaje y desmontaje, utilizando la herramienta adecuada.
– La sensibilización respecto al cumplimiento de las medidas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.
Módulo profesional: Instalación y mantenimiento de maquinaria de frío y climatización en buques y embarcaciones.
Código: 1176
Resultados de aprendizaje y criterios de evaluación.
Realiza operaciones de montaje de equipos en instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización, seleccionando los medios necesarios y asociando las características técnicas de los componentes con su función.
Criterios de evaluación:
Se ha definido el volumen y la potencia de la maquinaria que hay que utilizar en la instalación, según el balance térmico calculado.
Se ha definido la disposición de los distintos elementos de las instalaciones frigoríficas y los sistemas de climatización del buque, analizando la documentación técnica y teniendo en cuenta criterios de seguridad.
Se han elaborado esquemas de conexionado de tuberías, atendiendo al tipo de fluido y a los procedimientos establecidos.
Se ha realizado la preparación de la maquinaria para el arranque, efectuando las operaciones de vacío y estanqueidad, comprobando los parámetros establecidos.
Se han determinado los valores de los parámetros (intensidad-voltaje) en los circuitos eléctricos que intervienen en el funcionamiento de los equipos, atendiendo a especificaciones técnicas y planos.
Se ha efectuado la comprobación y el ajuste de la válvula de seguridad contra sobrepresiones y los elementos de regulación y control, valorando planos y especificaciones técnicas.
Se ha efectuado la operación de carga de refrigerante en la instalación frigorífica o sistema de climatización, comprobando los niveles de caudal en el sistema de alta presión.
Efectúa operaciones de puesta en marcha, control de funcionamiento y parada de la instalación frigorífica y del sistema de climatización, identificando las variables de funcionamiento y evaluando su influencia en el rendimiento de la instalación.
Criterios de evaluación:
Se ha realizado la puesta en marcha de la planta de frío, verificando las características y los niveles de refrigerante y aceite y siguiendo la secuencia establecida en la documentación técnica.
Se ha verificado que los elementos de control de temperatura (termostato) y de presión (presostato) funcionan dentro de los parámetros establecidos.
Se ha comprobado que los elementos accesorios (separador de aceite, visor, filtros, acumulador de presión y otros) funcionan dentro de los parámetros establecidos.
Se ha efectuado la parada temporal de la instalación siguiendo el procedimiento establecido, previo control del nivel de refrigerante del condensador.
Se ha determinado el procedimiento para una parada de larga duración de la instalación, valorando la temperatura exterior.
Se ha comprobado que la válvula de cuatro vías (frío-calor) en los sistemas de climatización funciona siguiendo el protocolo establecido de inversión de ciclo.
Se ha elaborado el procedimiento para la verificación del funcionamiento de un túnel de congelación, analizando el comportamiento operacional del ventilador y la secuencia de trabajo del mecanismo de transporte.
Se ha determinado un proceso de verificación para la refrigeración y congelación en los casos especiales de transporte, mediante un sistema de nitrógeno líquido o dióxido de carbono, para mantener la temperatura de trabajo en los parámetros definidos.
Se han tenido en cuenta las repercusiones medioambientales de los gases fluorados de efecto invernadero.
Se ha determinado un procedimiento para el control y supervisión de la puesta en marcha y funcionamiento de una instalación frigorífica y sistema de aire acondicionado en una embarcación deportiva y de recreo.
Localiza y repara fallos y averías de los equipos y elementos que componen una instalación frigorífica y un sistema de climatización, valorando parámetros de funcionamiento y aplicando procedimientos según especificaciones técnicas.
Criterios de evaluación:
Se ha establecido el proceso para la realización del mantenimiento correctivo en sus diferentes elementos y aparatos, verificando su correcto funcionamiento.
Se ha localizado el fallo en el sistema, utilizando documentación técnica, siguiendo la secuencia de localización y los medios de alarma o medición según el protocolo establecido.
Se ha localizado el fallo o avería según la zona de trabajo (alta o baja presión y elementos accesorios), mediante comprobaciones sensoriales (alarmas, escarchas y nubes de gas, entre otros) o de aparatos de medición (manómetros, termómetros y detector de fuga de gases, entre otros).
Se ha efectuado el aislamiento y la separación de la máquina o lugar de avería de la instalación, operando las válvulas según la zona de trabajo.
Se ha realizado el desmontaje y montaje del aparato o elemento afectado, según la secuencia establecida y utilizando los útiles y herramientas con precisión y seguridad.
Se ha realizado la reparación o sustitución del elemento averiado, valorando el tiempo de parada y cumpliendo con las normas de seguridad.
Se ha realizado el arranque del sistema, verificando los parámetros de funcionamiento de los aparatos o elementos reparados o sustituidos.
Se ha cumplimentado la ficha de seguimiento de avería, según el elemento o la máquina, detallando la causa, el remedio aplicado y el tiempo empleado.
Realiza el mantenimiento preventivo de la instalación frigorífica y del sistema de climatización, valorando la normativa de seguridad y medio ambiente y siguiendo los protocolos establecidos.
Criterios de evaluación:
Se ha programado el mantenimiento preventivo de elementos y aparatos que constituyen la instalación, teniendo en cuenta la documentación técnica y los tiempos de reparación necesarios.
Se han realizado las operaciones de mantenimiento asociadas a las inspecciones mensuales de la instalación frigorífica y del sistema de climatización conforme a la documentación suministrada por el fabricante.
Se han realizado las operaciones de mantenimiento asociadas a las inspecciones anuales de la instalación frigorífica y del sistema de climatización, valorando su aplicación en las diferentes áreas de trabajo.
Se han realizado controles de rutina de la humedad en el circuito (interior), con objeto de evitar disfunciones en los procesos de transmisión de calor.
Se ha efectuado el vacío y comprobado la estanqueidad del circuito de refrigeración, utilizando las técnicas y los aparatos de medida establecidos.
Se han efectuado operaciones de carga de refrigerante y aceite, utilizando herramientas específicas y siguiendo los protocolos establecidos.
Previene riesgos laborales y medioambientales en los trabajos de mantenimiento de los elementos y equipos de las instalaciones de frío y climatización, interpretando y cumpliendo las normas de aplicación.
Criterios de evaluación:
Se han identificado los riesgos laborales de la actividad, relacionando las condiciones de la operación con la normativa de aplicación.
Se han llevado a cabo las actuaciones de preparación previa, limpieza y orden posteriores a la ejecución de operaciones de mantenimiento en la zona de trabajo, valorando el mantenimiento de las instalaciones y los equipos como factor de prevención de riesgos.
Se han reconocido las medidas que se deben seguir para el manejo, el almacenamiento y la estiba de los refrigerantes y aceites, de acuerdo con los procedimientos establecidos en la normativa.
Se han reconocido los procedimientos de trabajo seguros, los túneles de congelación y otros espacios frigoríficos (bodegas, unidades de carga y gambuzas, entre otros), relacionando riesgos laborales con la normativa de aplicación.
Se ha definido el procedimiento de trabajo que hay que seguir para mantener instalaciones de frío y climatización a bordo de embarcaciones deportivas y de recreo, teniendo en cuenta las normativas de seguridad y riesgos laborales.
Se han identificado los equipos de protección individual para prevenir accidentes durante las operaciones de mantenimiento.
Se ha respetado el sistema de recogida selectiva y eliminación de residuos.
Se han definido los procedimientos de trabajo en los transportes frigoríficos (ferrocarril y camiones, entre otros), relacionando riesgos laborales y medioambientales con las normativas de aplicación.
Duración: 100 horas.
Contenidos básicos:
Montaje de equipos en instalaciones frigoríficas y sistemas de climatización:
– Normas europeas sobre gases fluorados de efecto invernadero.
– Interpretación de la documentación técnica. Planos. Normativa.
– Interpretación de las tablas termodinámicas: Aislamientos. Humedad y aire.
– Manejo e interpretación de catálogos técnicos de los equipos que constituyen las instalaciones frigoríficas.
– Compresores frigoríficos. Desplazamiento positivo.
– Condensadores:
● Coeficiente de transmisión de calor.
● Condensadores de calor sensible: de aire y agua.
– Evaporadores:
● Coeficiente de transmisión de calor.
● Según su utilización.
● Baños de salmueras.
● Descarchado del evaporador.
– Elementos de control de la expansión del refrigerante. Válvulas de expansión: termostática, automática y electrónica.
– Elementos de control de presión y temperatura: presostatos y termostatos.
– Elementos de regulación: válvulas reguladoras y solenoides.
– Elementos de seguridad contra sobrepresión: válvula de seguridad.
– Elementos accesorios para obtener mejor rendimiento:
● Separadores de aceite.
● Filtro secador.
● Visor de líquido y gas.
– Túneles de congelación (congelación ultrarrápida):
● Temperaturas de trabajo.
● Túneles: constitución.
– Bombas de calor: tipos y características:
● Válvulas de cuatro vías.
● Bomba de agua-aire.
● Bomba de aire-aire.
Operaciones de puesta en marcha, control y parada de la instalación frigorífica y del sistema de climatización:
– Verificación de los retenes y sellados en la transmisión del compresor.
– Identificación del estado de las válvulas del circuito: conexionado eléctrico.
– Comprobación de la operatividad del compresor.
– Comprobación en el evaporador de los sistemas de descarche o conductos de desagüe del agua condensada (aire húmedo).
– Comprobación en el sistema de climatización de la funcionalidad de la válvula de cuatro vías (bomba de calor).
– Comprobación y calibración de los presostatos de control y regulación.
– Comprobación de los elementos de seguridad contra las sobrepresiones: válvula de seguridad.
– Control de las humedades en el circuito interior.
– Manipulación de gases fluorados de efecto invernadero.
– Precauciones con equipos que utilicen gases fluorados de efecto invernadero.
– Estado del gas y líquido del refrigerante: niveles.
– Comprobación del dispositivo de parada.
Localización y reparación de fallos y averías de los equipos y elementos de la instalación frigorífica y de climatización:
– Interpretación de parámetros contenidos en la documentación técnica.
– Protocolos de localización de fallos y averías.
– Temperatura del evaporador.
– Temperatura de la cámara o espacio refrigerante.
– Temperatura de las líneas de aspiración y líquido.
– Ruido.
– Válvula de cuatro vías.
– Montaje y desmontaje de compresores.
– Montaje de condensadores y evaporadores.
– Montaje y desmontaje de válvulas de regulación.
– Sistemas de descarche.
– Tratamiento de los gases fluorados de efecto invernadero. Recuperación. Detección y reparación de fugas.
– Aparatos de medición en sus diferentes soportes.
– Elaboración del informe con ficha técnica de la avería: causas y remedios.
– Elaboración del informe sobre el estado de la instalación en funcionamiento después de la reparación.
– Procedimientos de desmontaje, reparación y montaje de los equipos, atendiendo a la documentación técnica y utilización de aparatos de medida y calibración.
– Procedimientos de calibración y controles de tolerancia.
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