LegalizeReal Decreto 552/2019, de 27 de septiembre, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias
1.4.8 Los envases de refrigerante deberán fabricarse cumpliendo con los distintos requisitos para rellenado de envases de las reglamentaciones nacionales. Estos podrán incluir un dispositivo de sobrepresión convenientemente tarado y un capuchón protector de válvula o guardaválvula.
1.4.9 Los envases de refrigerante no deberán conectarse entre sí, puesto que este hecho podría provocar un trasvase incontrolado de refrigerante hasta sobrellenar el recipiente más frío.
1.4.10 Al llenar los envases de refrigerante, no deberá sobrepasarse la capacidad de carga máxima (alrededor del 80% del volumen en líquido a 20.ºC aproximadamente).
La capacidad de trasvase depende del volumen interior del envase y de la densidad del refrigerante en fase líquida a la temperatura de referencia (normalmente 20.ºC).
1.4.11 Los refrigerantes se deberán trasvasar únicamente a envases identificados con el tipo de refrigerante, en razón a las diferentes presiones de servicio de los mismos.
1.4.12 Con el fin de evitar el riesgo de mezclar distintos tipos y calidades de refrigerante (por ejemplo: reciclados) el envase receptor sólo deberá haber sido utilizado previamente para esa calidad de refrigerante. La calidad deberá marcarse con claridad.
1.4.13 El trasvase de refrigerante de un envase a otro se deberá efectuar aplicando métodos seguros y reconocidos.
Se deberá establecer un diferencial de presión entre los envases, ya sea refrigerando el envase receptor o bien calentando el envase emisor. El calentamiento se deberá realizar mediante una manta calefactora con un termostato regulado a 55 ºC o menos y un fusible térmico o un termostato sin rearme automático, ajustado a una temperatura tal que la presión de saturación del refrigerante no supere el 85% de la de tarado del dispositivo de alivio del envase.
Bajo ningún concepto se deberá descargar a la atmósfera refrigerante del envase receptor para hacer bajar la presión existente en el mismo.
Para incrementar el caudal de transferencia de refrigerante no se deberá calentar directamente los envases de refrigerante mediante llamas abiertas, calefactores de calor radiante o calefactores de contacto directo.
1.4.14 Los cilindros de carga con escala volumétrica graduada deberán llevar incorporada una válvula de alivio.
Estos cilindros deberán ser llenados de la forma indicada en los apartados del 1.4.10 al 1.4.13, inclusive.
Con este tipo de cilindro se permitiría el uso de calentadores de inmersión sin dispositivo limitador de temperatura si la corriente eléctrica consumida se controla con un limitador de intensidad, de forma que el funcionamiento continuado de la resistencia calefactora genere, para el refrigerante en cuestión, una presión menor que el 85% de la de tarado de la válvula de seguridad, sea cual fuere el nivel de líquido en el interior del cilindro.
1.5 Requisitos para la recuperación y reutilización del refrigerante.
1.5.1 Generalidades.
Las directrices dadas en relación con el tratamiento a seguir para la recuperación de un refrigerante antes de su reutilización, son aplicables a todas las clases de refrigerantes.
Está prohibida la reutilización de refrigerantes CFC, siendo obligatoria su recuperación y entrega a gestor de residuos autorizado para su eliminación.
No está permitida la reutilización de refrigerantes HCFC, siendo obligatoria su recuperación y entrega a gestor de residuos autorizado para su destrucción.
En el resto de casos se dará preferencia, en primer lugar, a la reutilización del refrigerante, previa limpieza del mismo y en segundo lugar a la regeneración, evitándose la eliminación del refrigerante siempre que sea posible.
Según el caso, el refrigerante recuperado seguirá alguno de los caminos indicados en el diagrama de la figura 1.
- Los gases no permitidos deben destruirse.
1.5.2 Recuperación para la reutilización general.
Para la reutilización general, los refrigerantes recuperados deberán ser limpiados o entregados a gestor de residuos para su regeneración y cumplimiento con las especificaciones correspondientes a los refrigerantes nuevos.
1.5.3 Recuperación para la reutilización en el mismo sistema o en un sistema similar.
1.5.3.1 Para reutilización en el mismo sistema.
En el caso de un refrigerante fluorado, se deberá realizar una prueba de acidez.
En la prueba de acidez se utilizará el método de titulación para detectar cualquier compuesto que pueda ionizarse como un ácido. Para la prueba se requiere una muestra de 100 g. a 120 g. con un límite inferior de detección de 0,1 ppm de masa.
Si no se supera la prueba de acidez, toda la carga de refrigerante se someterá a un tratamiento de limpieza o regeneración, debiendo ser sustituidos los filtros/ deshidratadores del sistema de refrigeración. Esta prueba de acidez, generalmente, no será necesaria cuando se trata de recuperar refrigerante de una instalación durante su construcción.
El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (por ejemplo, el extraído por exceso de carga, o debido al mantenimiento del sistema, reparación local no contaminante, reparación general o sustitución de algún componente), podrá normalmente ser reintroducido en el mismo sistema.
Cuando un sistema quede fuera de servicio debido a una elevada contaminación del refrigerante o por haberse quemado el motor (compresor hermético o semihermético) el refrigerante debe ser limpiado, regenerado o eliminado.
Los procedimientos de extracción y carga descritos en la norma UNE-EN 378-4 deberán seguirse al recargar el refrigerante en el sistema de refrigeración.
Se volverá a cargar el refrigerante a través de un filtro/deshidratador a fin de eliminar la posible humedad absorbida por el fluido durante su recuperación.
1.5.3.2 Reutilización en un sistema similar.
El uso de un refrigerante recuperado en un sistema de refrigeración de similares características y componentes deberá cumplir los requisitos siguientes:
El mantenimiento del sistema deberá realizarlo la misma persona o empresa que haya realizado la recuperación del refrigerante.
El equipo de limpieza deberá cumplir con los requisitos del apartado 1.5.4.
Que se conozca el historial del refrigerante y del sistema de refrigeración desde la fecha de la primera puesta en servicio.
La empresa frigorista deberá informar, a la propiedad o al usuario, del proceso de limpieza del refrigerante utilizado, así como de su procedencia y de los resultados de las pruebas o, en su caso, de los análisis practicados.
La instalación debe de pertenecer a la misma propiedad o usuario de la que se ha extraído previamente el refrigerante recuperado.
La prueba de acidez deberá efectuarse según el apartado 1.5.3.1.
Si el refrigerante no cumple cualquiera de las condiciones antes indicadas o el historial del refrigerante indica una contaminación elevada del mismo, por ejemplo, debido al quemado del motor, el refrigerante deberá ser regenerado o eliminado de forma adecuada mediante su entrega a un gestor de residuos autorizado.
Cualquier refrigerante limpiado deberá cumplir con las especificaciones del anexo informativo B de la UNE-EN 3784 Guía de especificaciones (parámetros para refrigerantes reciclados).
1.5.4 Requisitos del equipo y procedimientos para la limpieza de refrigerantes.
El equipo para la limpieza de refrigerantes fluorados deberá cumplir con los requisitos de la norma ISO 11650 o norma equivalente.
Los equipos para la limpieza deberán ser inspeccionados regularmente con el fin de comprobar su buen estado de conservación y el de sus instrumentos. Los componentes e instrumentos deberán ser sometidos periódicamente a una prueba de funcionamiento y recalibración.
1.5.5 Regeneración.
1.5.5.1 Análisis.
Todo refrigerante destinado a regeneración deberá ser entregado al gestor de residuos autorizado que deberá proceder a su análisis y, posteriormente, regenerarlo o eliminarlo de forma adecuada.
1.5.5.2 Requisitos.
El refrigerante regenerado deberá cumplir con las especificaciones del refrigerante nuevo para poderlo utilizar como tal.
1.5.5.3 Equipo de regeneración.
El equipo para regeneración de refrigerantes fluorados deberá garantizar un producto final de acuerdo con la norma AHRI 700 y AHRI 700c.
1.5.5.4 Uso del refrigerante regenerado.
El refrigerante regenerado por gestor autorizado de residuos se puede utilizar en cualquier sistema frigorífico. La empresa frigorista deberá informar, a la propiedad o al usuario, de que dicho refrigerante es regenerado, y deberá entregar un certificado con un número de expediente emitido por el gestor autorizado de residuos de la calidad del producto.
1.6 Procedimientos de limpieza del circuito frigorífico.
Deberá limpiarse total o parcialmente según proceda el circuito frigorífico siempre que:
Se haya producido una descomposición del aceite y haya presencia de corrosión o rotura de compresor.
Haya entrado agua o humedad en el circuito frigorífico.
El pH del aceite sea menor de 7.
Sea necesario extraer restos de soldadura del interior.
Se desmantele o retire el equipo.
Cuando sea necesario cambiar el tipo de aceite por cambio de tipo de refrigerante.
Se podrán emplear, entre otros, los siguientes procedimientos de limpieza:
Con productos químicos en circuito abierto.
Con productos evaporables en condiciones de temperatura ambiente y presión atmosférica, que no sean nocivos para operario o el medio ambiente, y en ningún caso sustancias organohalogenadas. Una vez finalizado su uso se deberán recuperar y, en su caso, entregar a gestor de residuos.
Con maquinaria específica en circuito cerrado.
Con el mismo refrigerante de la instalación o sustancia equivalente, a no ser que se trate de un gas prohibido por la normativa de sustancias que afectan a la capa de ozono, en cuyo caso solo se permite su recuperación y destrucción de acuerdo con el diagrama de del apartado 1.5.1, siempre que sea miscible y soluble con el aceite presente en el circuito, mediante maquinaria específica que sea capaz de circularlo por el circuito y separar las impurezas y residuos en unas condiciones de circuito cerrado y ausencia de emisiones a la atmósfera.
1.7 Requisitos para efectuar el cambio del tipo de refrigerante.
En el caso de que haya un cambio del tipo de refrigerante utilizado en la instalación, deberán observarse los siguientes puntos:
Se confirmará que el sistema de refrigeración permite el cambio del tipo de refrigerante.
Se pondrá especial atención al contenido de los envases de gas para asegurarse de que el refrigerante que se carga es el adecuado.
Se comprobará que todos los materiales utilizados en el sistema de refrigeración son compatibles con el nuevo tipo de refrigerante.
Se considerará la posibilidad de que pueda sobrepasarse la presión máxima admisible en alguno de los componentes, tuberías, intercambiadores o recipientes.
Se verificará la potencia del motor.
Se considerará la clasificación del refrigerante.
Se sustituirán o se reajustarán, si es necesario, los dispositivos de control y de seguridad.
Se verificará el contenido del recipiente de líquido.
Se evitará la mezcla con residuos de refrigerante y de aceite que puedan quedar en el circuito; en los casos en que sea necesario se limpiará el circuito de acuerdo al apartado 1.6 de esta instrucción.
Se cambiarán todas las indicaciones relativas al tipo de refrigerante usado.
Se actualizarán los libros de registro y la documentación, incluida la ficha técnica del equipo.
Se asegurará que el refrigerante original sea recuperado de acuerdo con el apartado 1.5 de la presente instrucción.
Si el refrigerante recuperado de una instalación no se puede volver a reutilizar por la pérdida de sus propiedades iniciales debido a una posible contaminación, se procederá a su entrega al gestor de residuos autorizado.
Se adoptarán las medidas adecuadas para que la instalación resultante cumpla con el presente Reglamento.
1.8 Requisitos para el trasvase, transporte y almacenaje del refrigerante.
1.8.1 Generalidades.
Durante el trasvase del refrigerante desde un sistema de refrigeración a un recipiente para su transporte o almacenaje, se adoptarán las medidas de seguridad correspondientes.
1.8.2 Trasvase del refrigerante.
1.8.2.1 Procedimiento.
El trasvase / extracción del refrigerante se debe efectuar de la manera siguiente:
Si no se puede utilizar el compresor del sistema de refrigeración para el trasvase, se conectará el equipo para recuperación del refrigerante al sistema con el fin de trasvasarlo a otra parte del mismo o a un recipiente independiente.
Antes de cualquier operación de mantenimiento, reparación, etc. que implique la apertura del sistema de refrigeración, se reducirá la presión del mismo o de las partes afectadas hasta una presión absoluta de 0,3 bar absolutos.
Durante esta operación deberá prestarse particular atención para no congelar los fluidos secundarios en los intercambiadores.
Antes de abrir el sistema deberá ser igualada la presión interior con la atmosférica utilizando nitrógeno (N2) seco.
Antes de su desguace, el sistema de refrigeración o sus componentes deberán vaciarse hasta que su presión descienda a:
0,6 bar (absoluto) en sistemas cuya capacidad volumétrica sea igual o menor que 0,2 m3.
0,3 bar (absoluto) en sistemas cuya capacidad volumétrica sea mayor que 0,2 m3.
Las presiones arriba indicadas están basadas en una temperatura del recipiente de 20 °C. Para otras temperaturas será necesario adecuar dichas presiones.
El tiempo necesario para el trasvase o vaciado dependerá de la presión. El proceso se deberá dar por concluido sólo cuando, al parar el equipo de recuperación, permaneciendo todo el sistema a la temperatura ambiente, la presión no aumente.
1.8.3 Envases para refrigerante.
El refrigerante sólo podrá ser trasvasado a un envase adecuado y específico (botella o contenedor).
El envase deberá ser «fácilmente» identificable mediante un código de colores u otro medio que acredite que es específico para el refrigerante en cuestión.
El envase con el refrigerante recuperado se marcará de forma especial, como por ejemplo «HCFC R-22 - Recuperado - Analícese antes de ser utilizado» o «R-717 (Amoníaco) - Recuperado».
1.8.3.1 Envases desechables.
No podrán utilizarse envases desechables «no retornables» dado que existe la posibilidad de que el contenido de gas residual escape posteriormente a la atmósfera.
1.8.4 Llenado de los recipientes y envases.
Los recipientes para el refrigerante no deberán llenarse en exceso con líquido.
Cuando un envase se llene con refrigerante fluorado, se deberá prestar especial atención a la carga máxima y se tendrá en cuenta que la posible mezcla de refrigerante-aceite puede tener una densidad menor que la del refrigerante puro.
Por lo tanto, la capacidad útil del envase para una mezcla de refrigerante-aceite deberá ser menor (fase líquida aproximadamente 80% del volumen total), controlada por peso.
La presión máxima admisible del envase no deberá sobrepasarse en ningún caso, ni siquiera temporalmente.
Se podrán acoplar unas válvulas especiales al recipiente del refrigerante para evitar el riesgo de sobrellenado.
1.8.5 Manejo de diferentes refrigerantes.
No se deberán mezclar refrigerantes distintos. Estos se almacenarán en envases diferentes.
Nunca se deberá cargar un refrigerante en un envase que contenga otro refrigerante diferente o desconocido.
Ningún refrigerante desconocido almacenado en un recipiente deberá ser descargado a la atmósfera. Deberá ser identificado y regenerado o eliminado de forma adecuada.
La contaminación de un refrigerante con otro distinto puede hacer imposible su reutilización.
1.8.6 Transporte.
Los refrigerantes tanto vírgenes como recuperados podrán ser transportados por las empresas frigoristas. Dicho transporte se realizará de forma segura.
Se deberán observar todos los requisitos legales, incluyendo su registro, obtención de permisos, etc.
1.8.7 Almacenaje.
Los refrigerantes se almacenarán de forma segura. Las pérdidas de refrigerante en la atmósfera se deberán reducir al máximo durante su almacenaje.
Se podrán almacenar los refrigerantes recuperados por empresas frigoristas para su entrega a los gestores autorizados hasta un máximo de 6 meses.
1.8.7.1 Los envases de refrigerante se deberán almacenar en un lugar apropiado, fresco sin riesgo de incendio, protegido de la radiación solar y de cualquier fuente directa de calor.
Los envases almacenados al aire libre deberán ser resistentes a la intemperie y estar protegidos de la radiación solar.
1.8.7.2 Se deberán evitar daños mecánicos al recipiente y a su válvula realizando siempre una manipulación cuidadosa. Los envases no se deberán dejar caer al suelo, aunque estén provistos de un capuchón protector de la válvula. En la zona de almacenaje, los envases se fijarán sólidamente con el fin de evitar su caída.
1.8.7.3 Cuando no se utilice el envase, la válvula de éste se deberá cerrar y proteger mediante un capuchón roscado. Se deberán sustituir las juntas siempre que sea necesario.
1.8.7.4 El refrigerante podrá almacenarse en una sala de máquinas específicas en envases, siempre y cuando la cantidad de éste no supere el 20% de la carga de la instalación, con un máximo de 150 kg, sin contar el refrigerante que se halle dentro del sistema.
Con el fin de minimizar la corrosión en los envases con refrigerantes el lugar de almacenaje deberá ser seco y estar protegido de la intemperie.
1.9 Requisitos para los equipos de recuperación.
1.9.1 Generalidades.
El equipo de recuperación deberá ser un sistema estanco y deberá extraer el refrigerante/aceite del sistema de refrigeración trasvasándolo de manera segura a un envase.
Este equipo podrá ser un sistema de tipo mecánico compuesto por un compresor, un separador de aceite, un condensador y los componentes auxiliares.
Podrá disponer de filtros secadores, para retener la humedad, acidez, partículas y otras impurezas.
1.9.2 Funcionamiento respetuoso con el medio ambiente.
El equipo de recuperación deberá ser utilizado de manera que los riesgos de emisiones de refrigerante o aceite al medio ambiente se reduzcan al máximo.
1.9.3 Capacidad de recuperación.
A una temperatura correspondiente a 20 °C, el equipo de recuperación deberá ser capaz de funcionar hasta alcanzar una presión final de:
0,6 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen interior sea igual o menor que 0,2 m3.
0,3 bar (absoluto) en sistemas de refrigeración cuyo volumen interior sea mayor que 0,2 m3.
En la norma ISO 11650 se indica un método para medir la capacidad de estos equipos.
1.9.4 Funcionamiento y mantenimiento.
El funcionamiento y mantenimiento del equipo de recuperación y de los filtros secadores se realizará según la norma ISO 11650 y las instrucciones dadas por el fabricante del mismo.
Para sustituir los filtros secadores del equipo de recuperación, y antes de abrir el cuerpo de éstos, se deberá aislar el tramo de circuito donde se encuentran los filtros y trasvasar el refrigerante a un recipiente adecuado. El aire que hubiese entrado en el circuito durante el cambio de los filtros deberá ser extraído mediante vacío y no por purgado o barrido con refrigerante.
1.10 Requisitos para la eliminación de refrigerantes y componentes contaminados.
1.10.1 Refrigerantes CFC y HCFC.
Los refrigerantes cuya reutilización esté prohibida, como por ejemplo los CFC y los HCFC deberán ser entregados a gestor de residuos autorizado para su eliminación una vez hayan sido recuperados.
1.10.2 Refrigerantes rechazados para su reutilización.
Los refrigerantes usados del tipo HFC y PFC deberán entregarse a gestor de residuos autorizado para su eliminación en el caso en que no puedan reutilizarse, por no ser posible su limpieza o regeneración.
1.10.3 Amoníaco absorbido.
Después de la absorción del amoníaco (NH3) en agua, la «mezcla» deberá tratarse como residuo y será eliminada de manera segura.
1.10.4 Aceite de máquinas frigoríficas.
El aceite usado extraído de un sistema de refrigeración que no pueda ser regenerado se almacenará en un recipiente independiente adecuado y será tratado como residuo y eliminado de manera segura mediante gestor autorizado.
1.10.5 Otros componentes desechables.
Se asegurará la correcta eliminación de otros componentes desechables del sistema de refrigeración que contengan refrigerante y aceite.
1.10.6 Desmantelamiento de las instalaciones.
Una vez finalizada la vida útil de la instalación, se procederá a su descontaminación recuperando los refrigerantes y demás elementos contaminados antes de proceder al desmontaje final.
Todos los elementos se entregarán a gestores de residuos autorizados para darles el tratamiento que proceda.
2. Reducción de fugas en las instalaciones frigoríficas.
2.1 Objetivos.
Con éste capítulo se pretende minimizar las emisiones de refrigerante a la atmósfera por fugas, escapes, etc. y en el mismo se describen las consideraciones mínimas a tener en cuenta en el diseño, construcción, montaje, mantenimiento y desmantelamiento de instalaciones frigoríficas y bombas de calor.
2.2 Ámbito de aplicación.
Es de aplicación a todos los equipos y componentes afectados por el presente Reglamento, tanto para nuevas realizaciones como para revisiones, cambio de refrigerante y ampliaciones de las instalaciones existentes.
Todos los usuarios de instalaciones en servicio, realizadas antes de la entrada en vigor del presente Reglamento, estarán obligados a adoptar las medidas técnicamente aplicables de entre las que siguen, para reducir las emisiones de refrigerante a la atmósfera.
2.3 Requisitos sobre el diseño de las instalaciones y sus componentes.
El diseño de componentes, equipos, e instalaciones será lo más sencillo posible.
Se emplearán las normas EN más actuales relativas a la seguridad y eficiencia energética.
El diseño deberá facilitar el mantenimiento, evitando sistemas complejos. Se procurará reducir en lo posible las necesidades frigoríficas, por ejemplo utilizando el almacenamiento térmico, frío natural del aire ambiente (freecooling), etc.
Se reducirá lo máximo posible la carga de refrigerante.
Se analizará con detalle la conveniencia de utilizar sistemas indirectos, seleccionando intercambiadores de calor ampliamente dimensionados, para reducir el impacto sobre el consumo de energía.
Se elegirán los separadores de aspiración, recipientes de líquido, sistemas de bombeo, etc. con la mínima carga de refrigerante.
Para cualquier circuito frigorífico con más de 3000 kg de refrigerante, en sistemas por bombeo, se montarán válvulas de cierre, accionadas automáticamente por un detector de fugas o un interruptor de emergencia, en las tuberías de aspiración de las bombas. La colocación de la válvula automática de cierre en este punto, donde la tubería tiene un diámetro y un espesor mayores, disminuye considerablemente el riesgo de rotura y permite garantizar que, en caso de accidente por rotura de conexiones con instrumentos o tuberías de pequeños diámetros o incluso por fugas en las bombas, se reduzca al mínimo la cantidad de refrigerante escapado al ambiente; la colocación de la válvula después de la bomba no lo garantizaría.
En la tubería general del líquido de alta a la salida de la sala de máquinas se montará también una válvula de cierre automático accionada de forma similar. En caso de fallo de corriente dichas válvulas se cerrarán. Si son de bola deberán disponer de un orificio aguas arriba cuando estén en posición cerrada, para evitar rotura por dilatación del líquido encerrado dentro de la bola.
Se reducirá el empleo de juntas y cierres no herméticos, empleando preferentemente uniones soldadas.
Dentro de lo razonable desde el punto de vista técnico y económico se utilizarán refrigerantes con el menor grado de impacto ambiental. Tanto para el caso de fugas como desde el punto de vista de eficiencia energética.
En la conversión de instalaciones existentes se comprobará que todos los componentes sean compatibles con los nuevos refrigerantes y aceites que se utilicen para evitar fugas por corrosiones, altas presiones, etc.
Los materiales de construcción serán compatibles con los refrigerantes y aceites a emplear para evitar corrosiones, pares galvánicos en la unión de metales, etc. Se preverán sobreespesores para compensar corrosiones superficiales por ataques químicos si existe el riesgo de que esto ocurra. Se elegirán velocidades de los fluidos dentro de los límites aceptados como razonables.
Las tuberías serán básicamente de acero o cobre (en los tramos de tuberías de material férrico en los que haya permanentes cambios de temperatura, con presencia intermitente de hielo o escarcha, se realizarán en acero inoxidable). En circuitos secundarios también se podrán emplear plásticos especiales. Se dispondrán y soportarán correctamente para evitar vibraciones, dilataciones, golpes de líquido, etc. que puedan favorecer las fugas. Se dará prioridad a las uniones soldadas. La tubería para instrumentación será preferentemente de acero al carbono o inoxidable del tipo hidráulico y con uniones por accesorios a presión. Los plásticos y el cobre podrán utilizarse también si se toman calidades y espesores adecuados. Se evitarán las uniones abocardadas. Se evitarán en lo posible las conexiones flexibles. El trazado de tuberías se realizará de manera que estas puedan controlarse permanentemente, evitando para ello su paso por zonas de difícil acceso. Queda, por ello, prohibido instalar tuberías en huecos de ascensores y en zonas no visitables (véase IF-05).
En la selección de compresores se dará prioridad a los que ofrezcan el menor riesgo de fugas de refrigerante y los mejores rendimientos energéticos.
Se elegirán preferentemente equipos auxiliares de tipo hermético: bombas de refrigerante, generadores de hielo, bombas de aceite, etc. (obligatorio para todos los refrigerantes con GWP > 5).
Se instalarán suficientes válvulas de cierre entre los componentes para reducir las pérdidas de refrigerantes en averías y revisiones. Estas llevarán caperuzas, salvo cuando sean de apertura / cierre muy frecuentes.
Las válvulas de seguridad y otros mecanismos de protección contra sobrepresiones en depósitos y tuberías de líquido del lado de alta se descargarán preferentemente a un depósito en el lado de baja y no directamente a la atmósfera. Serán válvulas cuya capacidad de descarga sea independiente de la contrapresión. El diseño de la conexión de las válvulas deberá facilitar el mantenimiento y revisión de las mismas sin que en ningún momento quede desprotegido el componente a presión. La protección contra sobrepresiones de los depósitos en la zona de baja, descargará a la atmósfera. En instalaciones con fluidos fluorados y carga superior a 1000 kg de refrigerante se montarán discos de rotura antes de las válvulas de seguridad que descarguen a la atmósfera.
En instalaciones con carga de refrigerante superior a 3 kg no se podrán utilizar discos de rotura ni tapones fusible con descarga a la atmósfera, salvo que lleven en serie válvulas de seguridad.
Se adoptarán las medidas adecuadas para detectar las eventuales fugas de las válvulas de seguridad.
En instalaciones nuevas con carga de refrigerante superior a 1000 kg y con una presión, en el sector de baja, inferior a la atmosférica, se instalarán purgadores de incondensables de funcionamiento automático para R-717. Cuando se trate de refrigerantes fluorados estos purgadores podrán ser de funcionamiento manual. Serán del tipo de refrigeración interna (con o sin equipo frigorífico autónomo) y entrarán en servicio únicamente cuando las instalaciones estén en marcha.
Se instalarán indicadores de nivel de líquido para poder determinar la carga correcta de la instalación y controlar las eventuales pérdidas de refrigerante. Esto no será necesario en equipos autónomos cargados en fábrica, que deberán incorporar un visor en la línea de líquido.
Las pruebas de presión y de estanqueidad se realizarán según se determinan en el presente Reglamento, véase IF-06. Para las de estanqueidad y de presión neumática se empleará preferentemente N2 seco, exento de oxígeno. No se admitirá el aire comprimido salvo en casos en que se asegure que no forma mezclas combustibles o explosivas con los refrigerantes. Estas pruebas de presión o estanqueidad no se podrán realizar con refrigerante.
Las instalaciones con cargas de refrigerantes fluorados de efecto invernadero en cantidades de 500 toneladas equivalentes de CO2 o más deberán contar con sistemas de detección de fugas, que estarán constituidos por dispositivos calibrados mecánicos, eléctricos o electrónicos para la detección de fugas de gases fluorados de efecto invernadero que, en caso de detección, alerten al responsable del funcionamiento técnico de la instalación.
2.4 Acumulación de refrigerante.
Los sistemas de refrigeración con carga superior a 30 kg de refrigerante dispondrán de facilidades para recoger toda la carga de una o más secciones equipadas con válvulas de cierre, dentro del propio sistema o en un depósito externo, aislable con válvulas, conectado permanentemente a la instalación. En las instalaciones de evaporador único la colocación del depósito será facultativa de la empresa instaladora.
Los sistemas con más de 5 Tm CO2eq de carga de gas llevarán válvulas de bloqueo cuyo número y ubicación permitirá aislar partes del circuito en caso de reparaciones o de fugas, para limitar la emisión de refrigerante.
Antes de abrir un circuito frigorífico se extraerá el refrigerante hasta una presión igual o inferior a 0,6 bar absolutos cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a 0,3 bar absolutos para circuitos con volumen interior superior.
Antes de desmantelar una instalación se extraerá el refrigerante hasta una presión absoluta de 0,6 bar cuando el volumen interior sea igual o inferior a 200 dm3 y a 0,3 bar para circuitos con volumen interior superior.
Los separadores de aspiración en los sistemas de bombeo de refrigerante deberán estar provistos de válvulas manuales en la entrada y salida del separador (aspiración húmeda y aspiración seca).
2.5 Programa de prevención y detección de fugas de refrigerantes fluorados.
2.5.1 Requisitos generales.
En los sistemas que empleen refrigerantes fluorados recurriendo a todas las medidas que sean técnicamente viables y no requieran gastos desproporcionados, se deberá:
evitar fugas de refrigerantes.
subsanar lo antes posible las fugas detectadas, actuando de inmediato para corregirlas y parando las instalaciones si la fuga es significativa.
La reparación de las fugas, en caso de existir, se hará por personal competente.
No se recargará en ningún caso refrigerante sin haber localizado y reparado la fuga.
La empresa frigorista encargada del mantenimiento de la instalación deberá llevar a cabo las revisiones establecidas en el apartado 2.5.2, comunicando los resultados al titular y consignándolos en el libro de registro de la instalación, especificando zona y causa de fuga, si la hubiera, así como la identificación del personal competente que haya realizado la revisión
Adicionalmente a los controles periódicos, todo sistema será objeto de un control de fugas antes de un mes a partir del momento en que se haya subsanado una fuga con objeto de garantizar que la reparación ha sido eficaz.
2.5.2 Programa de revisión de los sistemas frigoríficos.
De conformidad con el Reglamento (UE) 517/2014 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de abril de 2014, se revisarán, de acuerdo al procedimiento especificado en 2.5.3, los siguientes sistemas:
| Sistemas nuevos. | Inmediatamente a su puesta en servicio. |
|---|---|
| 2 2 | Exentos de control periódico. |
| 2 | Cada doce meses (veinticuatro si cuenta con sistema de detección de fuga). |
| 2 | Cada seis meses (doce si cuenta con sistema de detección de fuga). |
| 2 | Cada tres meses (seis si cuenta con sistema de detección de fuga). |
Los sistemas de detección de fugas de refrigerantes serán obligatorios en aparatos que contengan fluorados de efecto invernadero en cantidades de 500 toneladas equivalentes de CO2 o más, de acuerdo al apartado 4.3 de la IF-06, y deberán ser controlados al menos cada doce meses para garantizar su funcionamiento adecuado.
En los casos en que no funcionen correctamente se duplicará la frecuencia de las revisiones de fugas anteriormente mencionadas.
2.5.3 Procedimiento.
La revisión de los sistemas se realizará de acuerdo al procedimiento expuesto a continuación, por profesional habilitado y con al menos la periodicidad expuesta en el apartado anterior.
2.5.3.1 Comprobación documental.
Se comprobará el libro de registro de la instalación frigorífica, prestando especial atención a las áreas problemáticas o que han presentado fugas en anteriores ocasiones. Se deberán tener en cuenta asimismo las instrucciones generales y específicas del manual de instrucciones de la instalación.
De existir alguna deficiencia en los libros de registro o manuales de instrucciones de la instalación frigorífica, se especificará en el correspondiente informe contemplado en el apartado 2.5.3.5, en especial si careciera de libro de registro, o no figura información relevante como los datos del titular, empresa mantenedora, carga y tipo de refrigerante o resultado de revisiones anteriores.
2.5.3.2 Comprobación general del sistema.
Se realizará una comprobación de la instalación, prestando especial atención a:
Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad de enfriamiento.
Señales visuales de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o materiales, en particular en las zonas más propensas a fugar como juntas, uniones, válvulas, etc.
Visores o indicadores de nivel si la instalación dispone de los mismos.
Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de sensores, etc.
Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema.
Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales.
Zonas en la que se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o intervenidas.
Otros signos de pérdida de refrigerante.
Se realizará la comprobación de los elementos reflejados por el fabricante o instalador en el manual de instrucciones de la instalación mediante el procedimiento y medios que se indiquen.
2.5.3.3 Detección de fugas por procedimientos directos.
Se revisarán de manera sistemática los siguientes elementos, prestando especial atención a los más propensos a fugar según el historial de la instalación o la experiencia:
Juntas y conexiones.
Válvulas incluyendo vástagos.
Partes del sistema sujetas a vibraciones.
Sellados, incluidos los de deshidratadores y filtros.
Conexiones a los elementos de seguridad y control.
Se identificarán las áreas que fuguen mediante:
Aplicación de productos o disoluciones adecuadas.
Detectores manuales de gas refrigerante y localizadores de fugas por ultrasonidos, etc.
Detectores ultravioleta, de ser aplicables.
Los detectores manuales de gas refrigerante deberán estar debidamente calibrados y con sensibilidades de al menos 5 gramos por año. Se comprobarán anualmente.
La aplicación de fluidos ultravioleta deberá estar autorizada por el fabricante del sistema, y realizada por personal competente.
En el caso de tener constancia de la existencia de fugas se comprobarán todos los elementos del sistema, y, si fuera necesario, se extraerá el refrigerante y se realizará la prueba de estanqueidad de acuerdo a la correspondiente Instrucción IF-09.
2.5.3.4 Detección de fugas por procedimientos indirectos.
Se podrá valorar la existencia de fugas por métodos indirectos que estimen, de forma fiable, la variación de la carga de refrigerante mediante el análisis de los siguientes parámetros:
Presión.
Temperatura.
Consumo energético del compresor.
Niveles de refrigerante en estado líquido.
Volúmenes de recarga.
2.5.3.5 Subsanación de deficiencias e informe y registro.
En el caso de no haberse detectado ninguna deficiencia ni fuga bastará con reflejarlo debidamente en el libro de registro de la instalación frigorífica, no siendo necesaria la realización de informe.
En el caso de detectarse fugas leves bastará con subsanarlas lo antes posible y cumplimentar debidamente el libro de registro de la instalación frigorífica. Se informará al titular de la instalación y se comprobará su correcta reparación en el plazo máximo de un mes a partir de la fecha en la que detectó la fuga.
En el caso de haberse detectado alguna deficiencia o carencia significativa en la instalación, en especial en:
El registro y documentación de la misma.
Los elementos de seguridad recogidos en el presente Reglamento.
Los elementos del sistema en mal estado o que conlleven riesgo de fugas.
Las fugas reiteradas en algún punto de la instalación que hubiera fugado con anterioridad.
Las fugas significativas o recargas de refrigerante mayores del 5% de la carga total desde la última revisión, se reflejarán en un informe elaborado por el instalador frigorista con los resultados de la revisión, las medidas adoptadas y el plazo en el que se han resuelto, entregando copia del mismo al titular de la instalación para que lo remita a la autoridad competente en el plazo máximo de una semana, el instalador lo reflejara en el libro de registro de gestión de refrigerantes.
Tras subsanar las deficiencias y/o fugas detectadas, que deberá efectuarse de inmediato y parando las instalaciones si la fuga es significativa, se realizará una nueva revisión, en todo caso antes de un mes de la fecha en la que se identificaron las fugas, informándose a la autoridad competente de los resultados de la misma.
INSTRUCCIÓN IF-18. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y SÍMBOLOS A UTILIZAR EN LOS ESQUEMAS DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
ÍNDICE
Generalidades.
Tipo de identificación.
Características de las señales de las tuberías de refrigerante.
Características de las señales de las tuberías para fluidos secundarios (fríos y calientes).
Dimensiones de las señales.
Realización de las señales.
Identificación de fluidos en equipos a presión.
Símbolos a utilizar en los esquemas.
1. Generalidades.
Esta instrucción técnica complementaria se aplicará, en los casos presentados en el apartado 1 de la IF-10, a las tuberías de refrigerantes y de fluidos secundarios utilizados en sistemas e instalaciones frigoríficas y bombas de calor, y servirá para la identificación de los productos que circulan por las mismas.
2. Tipo de identificación.
Las tuberías de las instalaciones frigoríficas se identificarán con señales, etiquetas adhesivas o placas (en adelante denominadas señales) terminadas en punta para indicar el sentido del flujo. Puntas en ambos extremos significa flujo en ambos sentidos.
Las señales llevarán los caracteres de identificación del fluido circulante y los pictogramas de peligro correspondientes, según lo indicado en la Directiva 2014/27/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 26 de febrero de 2014, por la que se modifican las Directivas 92/58/CEE, 92/85/CEE, 94/33/CE, 98/24/CE del Consejo y la Directiva 2004/37/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, a fin de adaptarlas al Reglamento (CE) n o 1272/2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas. Estos pictogramas corresponderán con los indicados en la ficha de seguridad del fluido.
Las señales se ubicarán de manera que resulte fácil el seguimiento de la trayectoria de las tuberías, poniendo especial cuidado en bifurcaciones, paso de paredes, pasillos, válvulas, etc.
3. Características de las señales de las tuberías de refrigerante.
3.1 Las dimensiones y forma de las señales se especifican en el apartado 5.
3.2 El color de fondo de las señales, será el amarillo RAL 1021. Cuando se trate de refrigerantes inflamables (L2, L3, véase tabla A del apéndice 1 de la IF-02), se pintará la punta en rojo RAL 3000.
3.3 El estado del refrigerante se reflejará en las señales detrás de su punta con franjas transversales (cuyo número y anchura se especifican en los apartados 3.4 y 5, respectivamente) repartidas regularmente según el esquema siguiente:
Tuberías de aspiración: azul RAL 5015.
Tuberías de descarga: rojo RAL 3000.
Tuberías de líquido: verde RAL 6018.
3.4 En las instalaciones de compresión simple, de una etapa, en la señal figurará una franja transversal según el apartado 3.3. En las instalaciones con más de una etapa de compresión las tuberías de cada etapa se diferenciarán poniendo en la etiqueta un número de franjas transversales según el apartado 3.3 igual al número de etapas correspondiente (una franja para la primera etapa, dos para la segunda, etc.).
3.5 El tipo de refrigerante que circula por las tuberías se indicará con su número de identificación (anotación simbólica alfanumérica) tomado de la tabla A del apéndice 1 de la IF-02 (R-717, R-744, R-404A) o por su fórmula química (NH3, CO2, etc.), en el caso de aceite se indicará con este nombre.
3.6 A criterio del instalador se podrán indicar las temperaturas nominales de trabajo en las tuberías.
3.7 Las tuberías de purga, vaciado y descarga a la atmósfera de válvulas de seguridad no requerirán la identificación complementaria especificada en el apartado 3.3. Las de descarga de las válvulas de seguridad se identificarán con las iniciales DVS (Descarga de la Válvula de Seguridad).
4. Características de las señales de las tuberías para fluidos secundarios (fríos y calientes).
4.1 Las dimensiones y formas de las señales se especifican en el apartado 5.
4.2 El contenido y la ubicación de estas señales serán iguales a las descritas para las tuberías de gases refrigerantes, en tanto resulte de aplicación.
4.3 Los colores de fondo identificativos se elegirán de acuerdo con la tabla I.
Tabla I
| FLUIDO EN CIRCULACIÓN | COLOR DE FONDO DE LA SEÑAL |
|---|---|
| Salmuera, agua glicolada, soluciones en inst. de absorción, etc. | Violeta RAL 4001. |
| Fluidos a enfriar (leche, cerveza, vino, zumos). | Marrón RAL 8001. |
| Aire. | Azul RAL 5015. |
| Vacío. | Gris RAL 7001. |
| Agua. | Verde RAL 6018. |
| Vapor de agua. | Rojo RAL 3000. |
| Hielo líquido. | Blanco RAL 1020. |
5. Dimensiones de las señales.
Dependiendo del diámetro exterior de las tuberías y considerando su posible aislamiento térmico, se recomiendan la forma y dimensiones según plano y tabla siguientes:
(Dimensiones en mm).
Dext = diámetro exterior de las tuberías considerando el aislamiento (en el caso).
Nota:
Las dimensiones generales podrán variar de forma proporcional en caso necesario.
La longitud total, dependerá del número de pictogramas del fluido.
Ejemplos:
| GRUPO L1 | |
|---|---|
| GRUPO L2 | |
| GRUPO L3 | |
| FLUIDOS SECUNDARIOS | |
| DESCARGAS VALVULAS DE SEGURIDAD |
6. Realización de las señales.
Se realizarán considerando las notas siguientes:
El material empleado será de larga duración y resistente a la luz y productos químicos. Se utilizarán medios de fijación que garanticen una buena sujeción a las tuberías. Se podrán utilizar materiales plásticos autoadhesivos que peguen sólidamente en superficies frías, calientes y húmedas tanto metálicas como no metálicas.
Las señales para refrigerantes se realizarán en color amarillo con bordes en negro y una sola punta, salvo en tuberías con flujo en sentido indistinto.
El recuadro dentro de la señal, destinado a la colocación del número de identificación del refrigerante, será de fondo blanco con bordes en negro.
Las letras y números serán en color negro.
7. Identificación de fluidos en equipos a presión.
En los recipientes del circuito frigorífico se identificará con el fluido contenido y los pictogramas de peligro correspondientes, según lo indicado en la Directiva 2014/27/UE, de 26 de febrero de 2014. Estos pictogramas corresponderán con los indicados en la ficha de seguridad del fluido.
8. Símbolos a utilizar en los esquemas.
En los símbolos a utilizar en esquemas de elementos frigoríficos se atendrá a lo dispuesto en la norma UNE-EN 1861 «Sistemas frigoríficos y bombas de calor. Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e instrumentación. Configuración y símbolos» y, por lo que respecta a los símbolos gráficos para esquemas eléctricos a lo indicado en la base de datos de Comisión Internacional de Electrotecnia IEC 60617:2012 (Símbolos gráficos para esquemas).
Redactada conforme a la corrección de erratas publicada en BOE núm. 257, de 25 de octubre de 2019. Ref. BOE-A-2019-15310
INSTRUCCIÓN IF-19. PROFESIONAL FRIGORISTA: COMPETENCIAS BÁSICAS A CERTIFICAR POR LAS ENTIDADES ACREDITADAS PARA LA CERTIFICACIÓN DE PERSONAS
Aquellas personas que deseen obtener el reconocimiento como profesional frigorista habilitado a través de la vía establecida en el apartado e) del artículo 9 del presente Reglamento, esto es, mediante la certificación ante una entidad acreditada para la certificación de personas de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 17024, deberán demostrar ante dicha entidad que ha adquirido un nivel de competencias equivalente al FO (totalmente operacional) definido en la norma UNE-EN 13313 o que ha adquirido, al menos, las competencias recogidas en el Anexo A de esta IF-19.
Anexo A: Competencias a evaluar por las entidades acreditadas para la certificación de profesionales frigoristas.
DISEÑO.
Conocer las unidades normalizadas ISO básicas de temperatura, presión, masa, densidad, caudal y energía.
Tiene conocimientos básicos de termodinámica, mecánica de fluidos y transmisión de calor.
Comprender la teoría básica de los sistemas de refrigeración: termodinámica básica (términos clave, parámetros y procesos como «sobrecalentamiento», «lado de alta presión», «calor de compresión», «entalpía», «efecto de refrigeración», «lado de baja presión», «subenfriamiento», etc.), propiedades y transformaciones termodinámicas de los refrigerantes, incluida la identificación de los refrigerantes naturales así como las diferentes mezclas azeotrópicas y zeotrópicas y de los estados de los fluidos.
Describe la función de los componentes principales y auxiliares del sistema (compresor, evaporador, condensador, válvulas de expansión termostáticas, etc.) y las transformaciones termodinámicas del refrigerante.
Conoce los diferentes tipos de aceites lubricantes (función, tipos, características y propiedades, miscibilidad y compatibilidades con el refrigerante, normativa de aplicación).
Conoce las tecnologías alternativas pertinentes para sustituir o reducir el uso de gases fluorados de efecto invernadero y la manera segura de manipularlas.
Conoce los diseños de sistemas pertinentes para reducir la carga de gases fluorados de efecto invernadero y aumentar la eficiencia energética.
Calcula de cargas térmicas y necesidades de frío.
Utilizar las tablas y los diagramas pertinentes e interpretarlos en el contexto de un control de fuga indirecto (incluida la comprobación del manejo adecuado del sistema): diagrama log p/h, tablas de saturación de un refrigerante, diagrama de un ciclo sencillo de refrigeración por compresión.
Calcula potencias eléctricas, cilindrada compresor, pérdidas de carga y aislante.
Clasifica las instalaciones frigoríficas y sus componentes básicos.
Desarrolla la documentación técnica necesaria para la correcta ejecución y puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas.
Tiene conocimientos de electricidad, en especial en instalaciones de BT en locales de pública concurrencia y en locales con riesgos especiales.
NORMATIVA.
Conoce el presente Reglamento, así como el Real Decreto 115/2017, de 17 de febrero, por el que se regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y equipos basados en los mismos, así como la certificación de los profesionales que los utilizan y por el que se establecen los requisitos técnicos para las instalaciones que desarrollen actividades que emitan gases fluorados.
Tiene conocimientos sobre la política de cambio climático, tanto de la UE como internacional, incluida la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático.
Tiene conocimientos del concepto de potencial de agotamiento de la capa de ozono, potencial de calentamiento atmosférico, el uso de los gases fluorados que agotan la capa de ozono y gases fluorados de efecto invernadero y otras sustancias como refrigerantes, el impacto en la capa de ozono, el impacto en el clima de las emisiones de gases fluorados de efecto invernadero (orden de magnitud de su potencial de calentamiento atmosférico), y las disposiciones pertinentes del Reglamento (UE) 517/2014 y de sus actos de ejecución pertinentes, así como del Reglamento (CE) 1005/2009 del Parlamento europeo y del Consejo, de 16 de septiembre de 2009, sobre sustancias que agotan la capa de ozono.
Tiene conocimientos sobre la reglamentación sobre legionela.
EJECUCIÓN, PUESTA EN SERVICIO.
Conoce el manejo de herramientas, instrumentación, equipos de medida.
Selecciona y realiza el aprovisionamiento de material necesario para el montaje de una instalación frigorífica.
Lleva a cabo el ensamblaje de tuberías y redes.
Efectúa una soldadura fuerte, blanda o autógena de juntas estancas en tubos metálicos, canalizaciones y componentes que puedan utilizarse en sistemas de refrigeración, aire acondicionado o bombas de calor.
Aísla correctamente los componentes de la instalación que deban ser aislados.
Realiza la conexión de los componentes eléctricos y de los equipos de control electrónicos de la instalación frigorífica de acuerdo con el RBT.
Realiza un control de la presión para comprobar la resistencia del sistema.
Realiza un control de la presión para comprobar la estanqueidad del sistema.
Utiliza una bomba de vacío.
Hace el vacío para evacuar el aire y la humedad del sistema con arreglo a la práctica habitual.
Conecta y desconecta manómetros y líneas con un mínimo de emisiones.
Manipula correctamente los contenedores de los diversos refrigerantes.
Vacía y rellena un cilindro de refrigerante en estado líquido y gaseoso.
Utiliza los instrumentos de recuperación de refrigerante; conecta y desconecta dichos instrumentos con un mínimo de emisiones.
Realiza las mediciones reglamentarias previas a la puesta en marcha.
Detecta e identifica las diferentes disfunciones en la puesta en marcha de las instalaciones frigoríficas.
FUNCIONAMIENTO, CONDUCCIÓN (EXPLOTACIÓN).
Conoce el manejo básico de los siguientes componentes utilizados en un sistema de refrigeración, así como su papel y su importancia para detectar y evitar las fugas de refrigerante: válvulas (válvulas esféricas, diafragmas, válvulas de asiento, válvulas de alivio); controles de la temperatura y de la presión; visores e indicadores de humedad; controles de deshielo; protectores del sistema; instrumentos de medida como termómetros de colector; sistemas de desescarche; sistemas de control del aceite; receptores; separadores de líquido y aceite.
Conoce el comportamiento específico, los parámetros físicos, las soluciones, los sistemas y las desviaciones de refrigerantes alternativos en el ciclo de refrigeración y los componentes para su utilización.
Comprende las ventajas y desventajas, sobre todo en relación con la eficiencia energética, de refrigerantes alternativos en función de su aplicación prevista y de las condiciones climáticas de las distintas regiones.
Programa los diferentes automatismos de una instalación frigorífica.
Regulación de estos automatismos.
Elabora informes técnicos asesorando al titular para la mejora del funcionamiento de la instalación.
MANTENIMIENTO.
Documentación:
Conoce los libros de registro de la instalación.
Rellena los datos en el registro del equipo y elaborar un informe sobre uno o varios controles y pruebas realizados durante el examen.
Rellena el registro del equipo con todos los datos pertinentes sobre el refrigerante recuperado o añadido.
Realiza y documenta el programa de operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo correspondientes a la instalación.
Operaciones:
Conoce las técnicas y herramientas de diagnóstico y localización de averías en instalaciones frigoríficas.
Conoce los posibles puntos de fuga de los equipos de refrigeración, aire acondicionado y bomba de calor.
Utiliza instrumentos de medida portátiles, como manómetros, termómetros y multímetros para medir voltios, amperios y ohmios con arreglo a métodos indirectos de control de fugas, e interpretar los parámetros medidos.
Maneja equipos electrónicos de control de fugas.
Realiza un control de fugas del sistema mediante métodos directos e indirectos, de conformidad con el Reglamento (CE) no 1516/2007 y el manual de instrucciones del sistema.
Determina el estado (líquido, gaseoso) y la condición (subenfriado, saturado o sobrecalentado) de un refrigerante antes de cargarlo, para garantizar un volumen y un método de carga adecuados. Rellenar el sistema con refrigerante (en fase tanto líquida como gaseosa) sin pérdidas.
Utiliza una balanza para pesar refrigerante.
Realiza operaciones de limpieza, carga, recuperación y reciclado de fluidos frigoríficos y lubricantes en instalaciones frigoríficas.
Conoce los requisitos y los procedimientos de gestión, almacenamiento y transporte de aceites y refrigerantes contaminados.
Drena el aceite contaminado por gases fluorados de un sistema.
Realiza el deshidratado y vacío de instalaciones frigoríficas.
Realiza las pruebas reglamentarias (estanqueidad, fugas, presión) posteriores a la reparación de una avería en la instalación.
DESMANTELAMIENTO.
Desmantelamiento y retirada de sistemas frigoríficos.
Conocer las reglas y normas de seguridad pertinentes para el uso, almacenamiento y transporte de refrigerantes inflamables o tóxicos, o de refrigerantes que requieran una mayor presión de funcionamiento.
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES.
Conoce las medidas que debe adoptar en relación con la prevención de riesgos laborales para realizar las labores de forma segura tanto para su persona como para el resto de las personas, bienes y el medio ambiente.
INSTRUCCIÓN IF-20. INSTALACIONES TÉRMICAS EN LOS EDIFICIOS CON CIRCUITOS PRIMARIOS EN EQUIPOS COMPACTOS QUE UTILIZAN REFRIGERANTES DE LOS GRUPOS L2 Y L3. CONDICIONES ESPECIALES
ÍNDICE
Objeto de la instrucción.
Descripción de las instalaciones.
Condiciones de instalación y emplazamiento.
Agentes intervinientes.
Titulares.
1. Objeto de la instrucción.
El objeto de la instrucción es establecer las condiciones especiales de instalación y mantenimiento para las instalaciones con sistemas indirectos dedicados a instalaciones térmicas de los edificios incluidas en el RITE y cuyos sistemas primarios estén formados por equipos compactos independientes que pueden trabajar de forma individual o en cascada, en las que el instalador de instalaciones térmicas no modifica el circuito frigorífico primario ni modifica la carga de refrigerante incluida en el mismo.
2. Descripción de las instalaciones.
Las instalaciones objeto de esta instrucción técnica son aquellas instalaciones formadas por sistemas indirectos cerrados cuyo circuito primario está formado por uno o varios equipos compactos en los que el instalador no modifica el circuito frigorífico primario ni actúa sobre el refrigerante del circuito, sea cual sea el tipo de refrigerante que utilicen y cuyo objeto sea formar parte de una instalación destinada a satisfacer los requisitos del Reglamento de Instalaciones térmicas de los edificios.
Estas instalaciones estarán compuestas por sistemas frigoríficos clasificados como del tipo 3 de acuerdo con el artículo 6.2 del presente Reglamento y que estarán compuestas por un circuito primario y consistente en un aparato compacto que contenga todo el refrigerante primario y utilicen como fluido secundario clasificado como del tipo a según el artículo 5 del presente Reglamento.
3. Condiciones de instalación y emplazamiento.
Los equipos compactos con los que se realicen estas instalaciones se ubicarán en espacios exteriores o en salas de máquinas de forma que puedan ser clasificados como de tipo 3 por su ubicación. En ningún caso se permitirá la presencia de refrigerante en el interior de los espacios considerados como habitables de acuerdo con la definición de espacio habitable establecida en el Documento Básico HE 4 del Código Técnico de la Edificación.
La cantidad máxima de refrigerante que puede haber en una instalación para que pueda ser ejecutada en las condiciones establecidas en esta Instrucción Técnica será de 70 kg, cuando el equipo o conjunto de equipos compactos que atiendan a la misma instalación térmica estén situadas en el exterior en zonas comunitarias de acceso restringido en el mismo edificio, y de 5 kg, cuando el equipo o conjunto de equipos compactos que atiendan a la instalación térmica se sitúen en salas de máquinas especificas debidamente ventiladas.
Ateniendo a que el refrigerante puede ser considerado como gas combustible, los equipos compactos deberán respetar las distancias de seguridad que se detallan en la siguiente tabla:
| Elemento | Distancia en m. |
|---|---|
| Posibles focos de ignición. | 1,5 |
| Interruptores y enchufes eléctricos. | 0,5 |
| Conductores eléctricos. | 0,3 |
| Motores de explosión. | 1,5 |
| Registro de alcantarillas, desagües, etc. | 1,5 |
| Aperturas de sótanos. | 1,5 |
En caso de estar situados en azoteas o balcones, los muros de éstos deberán tener aperturas abiertas de ventilación cuya distancia superior al suelo de la ubicación será inferior a 15 cm.
En caso de estar situados en una sala de máquinas ésta deberá estar debidamente ventilada y contar con un sistema de detección de refrigerante adecuado a la naturaleza del mismo.
4. Agentes intervinientes.
4.1. Instaladores.
Estas instalaciones podrán ser realizadas por empresas frigoristas de nivel 1 o por empresas habilitadas para el RITE, sin otro requisito adicional.
4.2. Mantenimiento.
El mantenimiento de los equipos compactos que conformen el circuito primario de las instalaciones afectadas por esta IF deberá ser realizado por empresas frigoristas de nivel 2, o por aquellas empresas habilitadas para el RITE que cumplan con los requisitos establecidos para las empresas de instalaciones térmicas que realicen instalaciones cuyo circuito frigorífico esté considerado como de nivel 2.
5. Titulares.
Los titulares de las instalaciones afectadas por esta IF deberán tener el mantenimiento contratado con una empresa de las descritas en el punto anterior para la realización de las operaciones de mantenimiento previstas en artículo 22 del presente Reglamento, en los equipos compactos que conforman el circuito primario de la instalación.
INSTRUCCIÓN IF-21. RELACIÓN DE NORMAS UNE DE REFERENCIA
ÍNDICE
Generalidades.
Relación de normas UNE citadas en el presente Reglamento.
1. Generalidades.
La presente instrucción técnica complementaria tiene por objeto recoger el listado de normas, a las que se refiere el artículo 30 del presente Reglamento.
Relación de normas UNE citadas en el presente Reglamento
| Norma | Titulo |
|---|---|
| UNE-EN ISO 7010:2012 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A1:2014 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A2:2014 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A3:2014 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A4:2014 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A5:2015 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A6:2016 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 7010:2012/A7:2017 (Ratificada). | Símbolos gráficos. Colores y señales de seguridad. Señales de seguridad registradas. |
| UNE-EN ISO 9606-1:2017. | Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros. |
| UNE-EN ISO 9606-3:1999. | Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 3: Cobre y aleaciones de cobre. |
| UNE-EN ISO 13850:2016. | Seguridad de las maquinas. Función de parada de emergencia. Principios para el diseño. |
| UNE-EN ISO/IEC 17024:2012. | Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para los organismos que realizan certificación de personas. |
| UNE-EN 378-1:2017+A1:2021. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 1: Requisitos básicos, definiciones, clasificación y criterios de elección. |
| UNE-EN 378-2:2017. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 2: Diseño, fabricación, ensayos, marcado y documentación. |
| UNE-EN 378-3:2017+A1:2021. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 3: Instalación «in situ» y protección de las personas. |
| UNE-EN 378-4:2017+A1:2020. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 4: Operación, mantenimiento, reparación y recuperación. |
| UNE-EN 1736:2009. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Elementos flexibles de tuberías, aisladores de vibración, juntas de dilatación y tubos no metálicos. Requisitos, diseño e instalación. |
| UNE-EN 1127-1:2012. | Atmósferas explosivas. Prevención y protección contra la explosión. Parte 1: Conceptos básicos y metodología. |
| UNE-EN 1507:2007. | Ventilación de edificios. Conductos de aire de chapa metálicos de sección rectangular. Requisitos de resistencia y estanqueidad. |
| UNE-EN 1861:1999. | Sistemas frigoríficos y bombas de calor. Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e instrumentación. Configuración y símbolos. |
| UNE-EN 10204:2006. | Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección. |
| UNE-EN 10253-2:2010. | Accesorios para tuberías soldadas a tope. Parte 2: Aceros al carbono y aceros aleados férricos con control especifico. |
| UNE-EN 10253-4:2010. | Accesorios para tuberías soldadas a tope. Parte 4: Aceros inoxidables forjados austeniticos y austero-férrico con requisitos específicos de inspección. |
| UNE-EN 12178:2017. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Dispositivos indicadores de nivel de líquido. Requisitos, ensayos y marcado. |
| UNE-EN 12236:2003. | Ventilación de edificios. Soportes y apoyos de la red de conductos. Requisitos de referencia. Sistemas de refrigeración y bombas de calor. |
| UNE-EN 12263:1999. | Dispositivos interruptores de seguridad para limitar la presión. Requisitos y ensayos. |
| UNE-EN 12284:2005. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Válvulas. Requisitos, ensayos y marcado. |
| UNE-EN 12693:2009. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales. Compresores volumétricos para fluidos refrigerantes. |
| UNE-EN 12735-1:2016. | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 1: Tubos para canalizaciones. |
| UNE-EN 12735-2:2016. | Cobre y aleaciones de cobre. Tubos redondos, sin soldadura, para aire acondicionado y refrigeración. Parte 2: Tubos para equipos. |
| UNE-EN 13136:2014. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Dispositivos de alivio de presión y sus tuberías de conexión. Métodos de cálculo. |
| UNE-EN 13163:2013+A2:2017. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de poliestireno expandido (EPS) Especificación. |
| UNE-EN 13164:2013+A1:2015. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de poliestireno extruído (XPS). Especificación. |
| UNE-EN 13165:2013+A2:2017. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de espuma rígida de poliuretano (PU). Especificación. |
| UNE-EN 13166:2013+A 2:2016. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de espuma fenólica (PF). Especificación. |
| UNE-EN 13167:2013+A1:2015. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de vidrio celular (CG). Especificación. |
| UNE-EN 13170:2013+A1:2015. | Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de corcho expandido (ICB). Especificación. |
| UNE-EN 13313:2011. | Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Competencia del personal. |
| UNE-EN 13480-3:2017. | Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y calculo. |
| UNE-EN 14276-1:2007+A1:2011. | Equipos a presión para sistemas de refrigeración y bombas de calor. Parte 1: Recipientes. Requisitos generales. |
| UNE-EN 14276-2:2008+A1:2011. | Equipos a presión para sistemas de refrigeración y bombas de calor. Parte 2: Redes de tuberías. Requisitos generales. |
| UNE-EN 14509:2014. | Paneles sándwich aislantes autoportantes de doble capa metálica. Productos hechos en fábrica. Especificaciones. |
| UNE-EN 14624:2012. | Prestaciones de los detectores de fugas portátiles y de los controladores de ambiente de refrigerantes halogenados. |
| UNE-EN 60079-0:2013. | Atmósferas explosivas. Parte 0: Equipos. Requisitos generales. |
| UNE-EN 60079-0:2013/A11:2014. | Atmósferas explosivas. Parte 0: Equipos. Requisitos generales. |
| UNE-EN 60079-10-1:2016. | Atmósferas explosivas. Parte 10-1: Clasificación de emplazamientos. Atmósferas explosivas gaseosas. |
| UNE-EN 60204-1:2007. | Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada). |
| UNE-EN 60204-1:2007 CORR:2010. | Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada). |
| UNE-EN 60204-1:2007/A1:2009. | Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales (IEC 60204-1:2005, modificada). |
| UNE-EN 60335-1:2002. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 1: Requisitos generales. |
| UNE-EN 60335-1/A15:2011. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 1: Requisitos generales. |
| UNE-EN 60335-2-34:2014. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-34: Requisitos particulares para los motocompresores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A11:205. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A12:2005. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A1:2007. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A2:2009. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A13:2012. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN 60335-2-40:2005/A13:2012/AC:2013. | Seguridad de los aparatos electrodomésticos y análogos. Parte 2-40: Requisitos particulares para bombas de calor eléctricas, acondicionadores de aire y deshumidificadores. |
| UNE-EN ISO 12100:2012. | Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación del riesgo y reducción del riesgo. |
| UNE 74105-1:1990. | Acústica. Métodos estadísticos para la determinación y la verificación de los valores de emisión acústica establecidos para las máquinas y equipos. Parte 1: Generalidades y definiciones. |
| UNE 157001:2014. | Criterios generales para la elaboración formal de los documentos que constituyen un proyecto técnico. |
| UNE 192013:2022 | Procedimiento para la inspección reglamentaria. Instalaciones frigoríficas. |
| ISO 817. | Refrigerantes orgánicos. Designación alfanumérica. |
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| ISO 11650. | Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment. |
| AHRI 700 (2017). | Specifications for Refrigerants (with Addendum 1) Specification for fluorocarbon refrigerants. |
| AHRI 700C (2008). | Appendix C to AHRI Standard 700-Analytical Procedures for AHRI Standard 700-2014. |
| ASTM E 681. | Standard Test Method for Concentration Limits of Flammability of Chemicals (Vapors and Gases). |
Nota: En el caso de normas citadas en el Diario Oficial de la Unión Europea para la aplicación de legislación armonizada según reglamentos o directivas europeas, dichas normas (referencia y versión) prevalecerán sobre las indicadas en la presente tabla.
Se modifica por la disposición final 4.8 del Real Decreto 164/2025, de 4 de marzo. Ref. BOE-A-2025-7190#df-4
Esta modificación se aplicará de conformidad con la disposición transitoria 8 del citado Real Decreto.
Información relacionada
Téngase en cuenta, en cuanto al uso del lenguaje no sexista, las referencias que se establecen en la disposición adicional única del Real Decreto 298/2021, de 27 de abril. Ref. BOE-A-2021-6879#da
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